Los puentes no solo son infraestructuras funcionales que conectan territorios, sino también símbolos de unión y cohesión social que resisten el paso del tiempo. Cuando hablamos de estructuras históricas, su valor trasciende lo técnico y se proyecta hacia lo cultural, lo artístico y lo identitario.

Para su conservación, es necesario aportar soluciones que integran tradición con ingeniería avanzada. Un claro ejemplo de ello es el proyecto de reparación estructural del Puente Deba-Mutriku, una intervención galardonada con el Premio Europeo de Patrimonio/Europa Nostra 2023, que reconoció esta obra como un magnífico ejemplo de ingeniería civil.

Puente Deba-Mutriku

Historia y contexto

Construido en 1866, este puente de piedra representó en su época un hito de la ingeniería y la funcionalidad. Además de su importancia estructural, tiene un gran valor patrimonial al formar parte del Camino de Santiago, conectando Gipuzkoa con Bizkaia en la etapa de Deba a Markina-Xemein.

Su diseño incluía soluciones ingeniosas para la época, como una pila giratoria que permitía el paso de embarcaciones. Sin embargo, el paso del tiempo, la acción del entorno y un enemigo inesperado —los bivalvos xilófagos que atacaron su cimentación— provocaron el colapso parcial de la pila número dos en julio de 2018, descendiendo 20 centímetros aguas arriba y 70 centímetros aguas abajo, con la consiguiente rotación de pila y tablero y dejando al puente al borde del derrumbe.

Colapso del puente debido a la acción de bivalvos xilófagos en la cimentación

Ingeniería efímera en acción: la clave de la intervención 

La emergencia planteaba un reto inédito: asegurar un puente histórico inestable sin poder trabajar bajo él. Fue entonces cuando entró en juego la ingeniería efímera, esa rama invisible de la ingeniería civil que, mediante medios auxiliares temporales, hacen posible lo imposible.

Tras el colapso parcial del puente, la primera fase de intervención consistió en la evaluación de los daños y la búsqueda de soluciones que permitieran su estabilización sin comprometer la integridad del resto de la estructura. El desafío era innovar combinando la tecnología existente con nuevas aplicaciones en un entorno complicado, como el de la desembocadura de una ría que presenta mareas con cuatro metros de carrera y terrenos lodosos.

Una de las propuestas iniciales fue el uso de lanzadores de vigas, pero las condiciones del medio y los espacios disponibles, en un entorno puramente urbano, imposibilitaron esta solución. La principal preocupación era encontrar puntos de apoyo seguros, ya que la pila número dos estaba completamente inservible y la número uno era poco confiable.

Fue entonces cuando se desarrolló una solución innovadora: sostener el puente desde arriba, en lugar de desde abajo. Para ello se diseñó la cimbra autolanzable CA55, una macroestructura metálica de gran capacidad que normalmente se emplea en vanos de 40 a 60 metros en puentes modernos, desde la que se suspendieron unos paños de encofrado modulares mediante un conjunto de barras Dywidag. Adaptada a este proyecto, se apoyó en las pilas uno y tres previamente reforzadas con micropilotes, y necesitó para su instalación de otro elemento auxiliar, una Cimbra OC de apoyo adicional, creando así una “estructura dentro de la estructura” capaz de estabilizar el puente y permitir trabajar con seguridad. Este planteamiento debía ser válido tanto para la fase de emergencia como para la posterior reconstrucción, integrando en un solo sistema seguridad, versatilidad y capacidad de carga.

Cimbra autolanzable CA55 apoyada sobre pila P1 y pila P3.

Cimbra autolanzable CA55 sobre torres de cimbra OC  y con andamio multidireccional instalado.

Seguridad y precisión en la obra

La magnitud del proyecto exigía un sistema altamente coordinado:

• Barcazas modulares: permitieron colocar paños de encofrado bajo el puente sin que los operarios trabajaran en zonas de riesgo.

Colocación de los paños de enconfrado bajo el puente.

• Barras Dywidag: más de 100 barras de 25 mm y 15 mm dispuestas radialmente, capaces de soportar, suspender y regular la carga de todo el puente, con pesajes y ajustes en tiempo real.

Abanicos de barras de Dywidag de suspensión de los encofrados.

• Polipastos eléctricos y puente grúa: facilitaron el izado controlado de los paños de encofrado y las dovelas de hasta 500 kg, industrializando una tarea que antes habría sido artesanal.

Polipastos eléctricos de izado de los paños.

• Andamio multidireccional BRIO: además de servir como soporte auxiliar, permitió construir una pasarela peatonal temporal dentro de la cimbra, asegurando el paso de peregrinos y vecinos durante toda la obra.

Escalera auxiliar de acceso peatonal y pasillo de la pasarela peatonal por el interior de la autocimbra.

En este vídeo puedes conocer el contexto, los retos y la fase de emergencia de la reparación estructural del Puente Deba-Mutriku.

Deconstrucción y reconstrucción del puente

Una vez estabilizado, comenzó la fase más delicada: el desmontaje controlado de los arcos dañados.

Proceso de vaciado y retirada de tímpanos.

• Se retiraron las dovelas una a una, numeradas y catalogadas (más de 1.200 piedras, de las que se recuperó el 90% mediante el proceso conocido como anastilosis), ajustando la presión en las barras hasta descargar por completo la bóveda.

Roscas exentas y puente grúa para la manipulación de dovelas.

• El momento más simbólico fue la retirada de la clave, que marcó el instante en que el arco dejó de trabajar y la cimbra pasó a sostener 100% el peso del puente. Esta operación requirió una coordinación milimétrica y un control total de la tensión en cada una de las barras de soporte.

Momento de apertura de la clave y extracción completa de las dovelas.

• Como ensayo previo, se realizó un montaje en blanco en una cimbra auxiliar, donde se probaron encajes y morteros antes de reconstruir el arco definitivo. Un espacio de experimentación que minimizó imprevistos, aseguró la calidad de la reconstrucción y validó la viabilidad del método antes de aplicarlo sobre el puente real.

Colocación de dovelas en el montaje en blanco.

La fase final consistió en la recolocación de las dovelas en su posición original, asegurando la geometría mediante el sistema de barras ajustables. El hallazgo de marcas antiguas en algunas piedras demostró la continuidad lógica entre los constructores del siglo XIX y los ingenieros actuales.

Tesado de las barras y elevación de los encofrados a la nueva posición corregida.

Por último, el descimbrado. La liberación de cargas debía ser simétrica y controlada, con varios equipos trabajando en paralelo sobre las barras de acero accionadas con cilindros hidráulicos. En noviembre de 2021, el arco volvió a entrar en carga, lo que significaba que los medios auxiliares ya no eran necesarios y la cimbra autolanzable se desmontó, devolviendo el protagonismo al puente ya restaurado y plenamente operativo.

Desmontaje de la cimbra autolanzable sobre torres de cimbras OC auxiliares.

La importancia de lo efímero

El proyecto del Puente Deba-Mutriku demuestra que la ingeniería efímera, aunque desaparece tras la obra, es decisiva para preservar el patrimonio. Sin los medios auxiliares diseñados por ULMA, no habría sido posible estabilizar, desmontar y reconstruir esta joya del siglo XIX.

Estado final del Puente Deba-Mutriku tras su reparación.

La obra fue reconocida internacionalmente con el Premio Europa Nostra 2023, un galardón que pone en valor la capacidad de la ingeniería civil para unir tradición e innovación, técnica y cultura.

Los protagonistas de la rehabilitación cuentan en el siguiente vídeo en qué consistió la fase de reconstrucción, la relación de ULMA con nuestros clientes durante el proyecto y la consecución de ese reconocimiento internacional.

ULMA, experiencia y compromiso en proyectos de conservación patrimonial

La rehabilitación de estructuras históricas requiere algo más que soluciones técnicas; exige sensibilidad hacia el valor patrimonial y la capacidad de innovar con seguridad.

En ULMA Construction ponemos a disposición de cada proyecto nuestro conocimiento, nuestras soluciones de andamio y encofrado, y un equipo de profesionales que comparten el objetivo común de hacer posible lo imposible para preservar lo irremplazable.

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Tal y como describimos en el artículo publicado en este blog titulado “Partes de un puente: Cimentación, subestructura y superestructura” las partes que componen un puente son la cimentación, la subestructura y la superestructura.

Construcción de pilas, pilonos y estribos de puentes

Las pilas, los pilonos y los estribos forman parte de la subestructura o la parte intermedia de un puente, y su función consiste en soportar la carga de la superestructura y sobrecarga de uso y transmitirla a la cimentación.

La base o los cimientos formados por pilotes y zapatas o cajones de cimentación transmiten al suelo todas las cargas del puente. A su vez, el tablero y la estructura portante o la superestructura de un puente es soportada por la subestructura conformada por las pilas, pilonos y estribos.

Las pilas de un puente

Las pilas son elementos de apoyo del tablero de un puente que conducen los esfuerzos de la superestructura hacia los cimientos o fundaciones. Su función consiste en resistir todas las fuerzas verticales, horizontales y transversales que actúan sobre el puente. El tipo de pila está condicionado por la altura que alcanza y el tipo de tablero que soporta.

Se puede considerar que las pilas son de altura moderada, cuando estas no superan los 30 metros y en este caso, suelen ser de sección transversal constante y maciza. Mientras que cuando las pilas son de gran altura, su sección suele ser variable, disminuyendo a medida que alcanza una mayor altura. Las elevadas solicitaciones verticales y horizontales del tablero y las propias acciones que actúan sobre las pilas de gran altura, obligan a recurrir a secciones de mayor dimensión tanto longitudinal como trasversal, por lo que se utilizan pilas de tipo cajón aligeradas interiormente o huecas, a fin de optimizar la cantidad de hormigón y armadura, además de reducir el peso sobre la cimentación.

Viaducto de Narcea, Asturias

Descubre mediante este video la solución ofrecida por ULMA en el proyecto de construcción del viaducto de Zumelegi de Elorrio.

Los pilonos de un puente

Los pilonos o torres son estructuras verticales, generalmente de hormigón o acero que forman parte de la subestructura de los puentes atirantados, en voladizo, extradosados y colgantes. Sobrepasan verticalmente el tablero del puente en forma de torres que sirven para la sujeción y el anclaje tanto de tirantes como de cables de acero.

Su función principal es servir de soporte para los cables o tirantes que sostienen el tablero del puente, transmitiendo las cargas hacia los cimientos. Son elementos clave para garantizar la estabilidad y distribución eficiente de las cargas en puentes de grandes luces.

Kruunuvuori Bridge, Finlandia

Cebu Cordova Link Expressway, Filipinas

Puente sobre el Río Wisłok, Rzeszów, Polonia

En este video sobre el proyecto de construcción del puente extradosado New Ross en Irlanda puedes ver los detalles sobre las soluciones servicio integral de encofrados y andamios ofrecido por ULMA que incluye desde el diseño y suministro del material de construcción hasta la asistencia en obra.

Los estribos de un puente

Los estribos son los elementos estructurales de retención del suelo que soportan la carga vertical de la superestructura del puente en sus dos extremos. Su función consiste en colaborar junto a las pilas en la sustentación del tablero, además de servir como muros de contención unidos a un talud tanto al inicio como al final del puente. Están construidos con hormigón armado y son capaces de soportar altos niveles de fuerza horizontal.

Cada tipo de estribo cumple una función específica y su elección dependerá de factores como el tipo de puente, las condiciones del terreno y el presupuesto disponible. La correcta selección y diseño de los estribos garantizará la estabilidad y durabilidad del puente a lo largo de su vida útil.

Línea Ferroviaria E-OE, Bahía, Brasil

Viaducto de Parrilla, Línea de Alta Velocidad Madrid – Sevilla, España

Descubre en este video las soluciones ofrecidas por ULMA durante la ejecución del proyecto de construcción del Puente Ollachea, ubicado en Puno, Perú

Cuenta con la experiencia y el conocimiento de todo un equipo comprometido con el éxito de tus proyectos de construcción de puentes y viaductos

Los proyectos de construcción de puentes y viaductos son espectaculares obras de ingeniería civil de gran exigencia técnica y logística que requieren de soluciones de encofrado, cimbra y andamio que contribuyan a mejorar la seguridad y la productividad durante el desarrollo del proyecto.

En ULMA tenemos la experiencia y el conocimiento necesarios para ayudarte y formar parte de tu equipo para la ejecución exitosa de este tipo de proyectos de obra civil de gran envergadura y complejidad. Disfruta de la tranquilidad de contar con un equipo de profesionales cualificados comprometido con encontrar la solución más óptima, segura eficiente para alcanzar el éxito en tus proyectos de obra civil.

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El hormigón visto responde a una tendencia de la arquitectura que apuesta por la sencillez y la naturalidad de los diseños y texturas prescindiendo de ornamentos y dejando a la vista el material del que está compuesta una obra. Se denomina hormigón visto al acabado de hormigón cuidado y liso ejecutado para ser mostrado sin ningún tipo de revestimiento.

Los acabados del hormigón visto pueden ser de distintos colores y texturas, gracias a la utilización de aditivos como pigmentos y colorantes. Los más utilizados son el color blanco para las estructuras verticales como muros o pilares y el gris para losas y pavimentos.

Si bien este acabado depende de la calidad del hormigón y la proporción adecuada de la mezcla de grava, cemento, áridos y agua, el tipo de encofrado utilizado para su moldeado es determinante.

¿Cuáles son los usos más habituales del hormigón visto?

El interés por la estética que ofrece el hormigón visto resiste al continuo cambio y experimentación propias de la arquitectura y el diseño vanguardista en la construcción.

Los acabados de hormigón visto son muy utilizados en edificios comerciales, oficinas, museos, naves industriales, parkings o en construcciones deportivas, entre otros. Es frecuente su utilización tanto en zonas exteriores como interiores, además de en estructuras de todo tipo como muros, pilares, techos, pavimentos o escaleras.

Edificio administrativo en Sevilla

Pasarela Manzanares de Madrid

Museo de Arte Moderno de Varsovia

Expo de Zaragoza

Fira de Barcelona

Centro cultural Niemeyer, Avilés

¿Qué ventajas ofrece el hormigón visto?

Las tendencias estéticas y de diseño no son las únicas razones por las que el uso del hormigón visto es recurrente en algunos tipos de proyectos de construcción ya que son muchas las ventajas que ofrece su utilización.

Su gran durabilidad es una de las razones más poderosas para ser considerada como la mejor opción para resistir a los cambios climáticos y al paso del tiempo. Esta misma ventaja hace que la necesidad de mantenimiento sea baja convirtiéndola en una solución económica.

Además, es un excelente aislante térmico y acústico. Por otro lado, se trata de un material ignífugo por lo que aporta una gran seguridad frente a incendios.

Encofrados y tableros que ofrecen un buen acabado de hormigón visto

Aunque no es el único factor determinante, la elección del sistema de encofrado depende también del diseño, la estética y la calidad del acabado del hormigón que se quiera conseguir.

El tablero o la superficie encofrante, la parte del encofrado que entra en contacto con el hormigón, es la responsable del aspecto, la textura, la calidad y el resultado final o el acabado de la superficie del muro o de la losa. Los tableros habitualmente son de madera de abeto o abedul que a veces están contrachapados y revestidos con una película fenólica resistente al desgaste y a la corrosión y efecto de los desencofrantes que evitan la adherencia del hormigón.

Los tableros contrachapados fenólicos son tableros resistentes de superficie lisa que ofrecen una mayor durabilidad ya que permiten una mayor repetición de usos que los tableros convencionales ofreciendo además un excelente acabado de hormigón visto.

Si los proyectos requieren de una calidad de acabado de hormigón superior, plano y sin texturas, los tableros mixtos compuestos por un núcleo de madera contrachapada Y recubiertos con una lámina de plástico a base de poliolefinas suponen la mejor opción. Estos tableros ofrecen una extraordinaria respuesta a los más altos requerimientos de hormigón arquitectónico existentes en el mercado.

En cuanto a los encofrados, podemos destacar el encofrado de vigas de madera ENKOFORM V-100, entre los encofrados que ofrecen un excelente acabado de hormigón. Se trata de un sistema de encofrado para muros y pilares que ofrece una gran flexibilidad y adaptabilidad a estructuras verticales en edificación y obra civil.

El encofrado modular ligero LGW es otro ejemplo de encofrado de muros y pilares que ofrece unos acabados de hormigón excelentes. Un sistema ligero y robusto con una extensa gama de paneles multifuncionales que facilitan la adaptación a geometrías complejas y que al utilizar la superficie encofrante de tablero fenólico de 15 mm proporciona un excelente acabado del hormigón.

En cuanto al encofrado modular ORMA destaca por su alto rendimiento  idóneo para construir todo tipo de elementos de hormigón verticales, tanto en edificación como en obra civil , además de ofrecer excelentes acabados gracias tanto al tablero contrachapado fenólico de abedul de alta calidad como al tablero mixto PLUS.

Para el encofrado de pilares de sección rectangular, destacamos el encofrado de pilares LGR orientado principalmente a construcciones de edificación residencial. Se compone de paneles manuportables de alta resistencia en toda su gama y cuenta con una superficie encofrante de plástico, lo que lo convierte en un sistema rentable con unos resultados de hormigón visto de alta calidad.

Cuando el diseño arquitectónico del proyecto requiere la ejecución de geometrías especiales, cabe la posibilidad de recurrir a encofrados fabricados ad-hoc con cara encofrante metálica que además de unas formas y dimensiones especiales ofrecen un acabado de hormigón visto excelente.

El encofrado de vigas de madera ENKOFLEX es ideal para la construcción de todo tipo de forjados como losas macizas, aligeradas, inclinadas, vigas de cuelgue, remates, voladizos etc. Las vigas independientes aportan gran flexibilidad a este sistema de encofrado y ofrece excelentes acabados de hormigón visto.

Continuando con ejemplos de encofrados modulares de losa que ofrecen un excelente acabado de hormigón visto, cabe destacar el encofrado modular recuperable ONADEK que combina todas las ventajas de los sistemas modulares y flexibles, proporcionando notables reducciones en tiempos de montaje y desmontaje con altos estándares de seguridad y ergonomía para el operario. Un sistema de encofrado de losas de alto rendimiento en obra, fácil montaje y máxima flexibilidad, capaz de adaptarse a cualquier geometría y solucionar cualquier tipo de aplicación y remate, vigas de cuelgue, pilares o muros de carga.

Por último, otro ejemplo a considerar entre los encofrados de losa es el sistema compuesto por varios elementos premontados en forma de mesa y que funcionan como un único elemento, denominado encofrado de mesa. Este tipo de encofrado se caracteriza por el alto rendimiento que ofrece al poder manipularse en gran cantidad de m² sin tener que ser montados y desmontados cada vez. El encofrado modular de mesa VR es perfecto para ejecutar grandes losas de forjados de geometría regulares,  destacando por el alto ritmo de avance de obra, la elevada seguridad y unos acabados de hormigón excelentes. En definitiva, se trata de un sistema de encofrado rápido y seguro que requiere menos mano de obra y ofrece grandes rendimientos, idóneo para la construcción de edificios como hoteles, rascacielos, centros comerciales, hospitales o aeropuertos, entre otros.

Cuenta con ULMA para tu próximo proyecto de construcción que requiera de acabados de hormigón visto impecable.

El arte de encofrar se materializa en diferentes proyectos en los que hemos participado con resultados de acabados de hormigón visto que suponen un gran reto y satisface las expectativas arquitectónicas y constructivas más exigentes.

Te animamos a que descubras los detalles sobre proyectos tan diversos y únicos en los que hemos participado como la edificación del Museo de Arte Moderno de Varsovia, el caso de este edificio administrativo de Sevilla, un centro comercial de Jaén, los accesos al Túnel dels 2 Valires de Andorra o el recinto deportivo de la EXPO de Zaragoza, entre otros. Estamos deseando que nos cuentes en qué podemos ayudarte.

Principios e integración del escaneo láser en el sector de la construcción

El escaneo láser terrestre o escáner 3D se basa en una técnica transformadora que tiende un puente entre el mundo físico y el digital y que consiste en la captura de datos de forma eficaz y rápida incidiendo sobre superficies sólidas y registrando una serie de coordenadas mediante una nube de puntos que conforman una representación digital de gran precisión.

El escaneado de nube de puntos se importa en un software para crear un modelado 3D con una visualización de 360 grados que ofrece una información detallada sobre los diferentes elementos de una estructura o infraestructura. Este proceso de conversión de nubes de puntos procedentes de escaneados láser 3D en modelos de información 3D para la construcción se realiza mediante herramientas de software como Autodesk Revit, Autodesk Recap, Trimble RealWorks, Autodesk AutoCAD o Navisworks, entre otras. También es posible realizar la simulación de la aplicación de andamios directamente sobre la imagen escaneada en 3D

A medida que tanto la técnica de escaneo láser 3D como el software de modelado 3D han mejorado en calidad y velocidad aumentando el almacenamiento y la velocidad de procesamiento de datos, el retorno de la inversión se ha vuelto tan alto que es cada vez más habitual su integración desde el inicio de un proyecto de construcción. La medición de una construcción o infraestructura mediante el escáner láser favorece un estudio de aplicación de andamios más rápido y eficaz gracias a la representación virtual obtenida del entorno real o gemelo digital.

1-Posicionamiento del escáner 3D. 2-Nube de puntos limpia para su importación en Revit 3D. 3- Modulación del andamio en la nube de puntos

Utilización del escaneo láser en el proceso de aplicación de andamios

Tal y como hemos comentado, en la actualidad la utilización de la técnica de escaneo láser en combinación con el software de modelado constructivo está presente y es parte fundamental en el desarrollo de numerosos proyectos de construcción.

Una de las aplicaciones que facilita el escaneo láser es el estudio de aplicación de andamios en proyectos de construcción, rehabilitación o mantenimiento de plantas industriales, estructuras de obra civil, grandes infraestructuras o edificios históricos y patrimoniales, entre otros.

Mediante la réplica digital exacta del edificio o la estructura y el diseño de un modelo 3D donde se aplica el andamio, se consigue una gran precisión y fiabilidad que facilita la medición del espacio, la ubicación, la disposición y el cálculo exacto del material y número de andamios necesarios, ofreciendo la visualización virtual previa a la aplicación de andamio, anticipando y resolviendo posibles problemas antes de la ejecución real del proyecto, con el consiguiente un ahorro de tiempo y de costes, además de aportar una gran eficiencia y seguridad a la obra.

Aplicación de andamio para rehabilitación de fachada de un edificio histórico.

Beneficios que aporta la técnica de escaneado láser

Entre las ventajas más destacables están la seguridad y la precisión, ya que al contar con una información precisa se trabaja sobre seguro, con total fiabilidad, evitando los riesgos asociados a la inexactitud de los datos y facilitando una toma de decisiones acertada, aumentando la productividad y la eficiencia durante el desarrollo del proyecto.

Su utilización implica una optimización del tiempo empleado en la medición y toma de datos asegurando un trabajo coherente y eficiente, ofreciendo un valor destacado y diferenciador con respecto al desarrollo de proyectos que no han integrado esta técnica.

Al contar con la precisión y el detalle de la cantidad de material necesario para la solución de andamio en cada proyecto, se consigue una notable reducción de los tiempos de montaje, además de eliminar los sobrecostes derivados de los portes.

Esta información detallada y compartida ofrece una visión completa que permite anticipar posibles problemas y definir una planificación de las intervenciones adecuada para resolver con éxito cualquier proyecto.

En línea con la filosofía de la metodología BIM, se promueve una colaboración fluida y coordinada al proporcionar una plataforma compartida accesible por todas las partes implicadas en el proyecto.

Recomendaciones de uso del escaneo láser y estudio de diferentes casuísticas de la aplicación de andamios

La precisión de la captura mediante el escaneo láser, el modelado 3D y la correcta visualización e interpretación del proyecto depende de unos requisitos básicos como la utilización de un sistema de coordenadas bien definido con un punto base designado, la alineación de la nube de puntos para mejorar la precisión y la coherencia, además de la adecuada selección y limpieza de datos de nubes de puntos antes de su integración en el software de modelado 3D. Es conveniente además la comparación de los conjuntos de datos escaneados con imágenes, fotografías y planos reales para comprobar su coherencia y conseguir un resultado más fiable y completo.

En este video se muestran los pasos de escaneo láser, modelado digital y aplicación de andamios en proyectos tan diversos como el mantenimiento y rehabilitación de plantas de fundición, la estructura de un muelle marítimo o la fachada de un edificio histórico.

Desafíos y consideraciones sobre la técnica del escaneo láser

El escaneo láser supone un gran avance y un salto cualitativo en el desarrollo y la innovación de un sector que ha pasado de la utilización del plano en 2D al modelado 3D del edificio o la estructura, ofreciendo además de una lectura más precisa y detallada, un entorno de colaboración accesible a todas las partes que intervienen en el proyecto.

El escaneado láser es el punto de partida de todo el proceso digital que permite una gestión de proyectos eficiente, ofreciendo la mejor solución a aspectos con los que se encuentran los profesionales de la construcción a la hora de inspeccionar, rehabilitar y mantener edificios y estructuras existentes. Así se evitan y se superan situaciones provocadas por un análisis espacial impreciso, la visualización estructural limitada, estimaciones de costes incorrectas, imprecisiones en el diseño o la ausencia de planos o archivos AutoCAD de la estructura.

No obstante, si bien su incorporación a los procesos constructivos ofrece grandes beneficios, su aplicación e interpretación requiere de profesionales especializados con una gran cualificación y un profundo conocimiento de la tecnología de escaneado 3D.

En ULMA ofrecemos soluciones digitales avanzadas para la aplicación de andamios en proyectos de construcción

La digitalización de los procesos de trabajo supone un avance en cuanto a precisión, seguridad y productividad. En ULMA utilizamos la última tecnología para mejorar los procesos internos de cara a ofrecer el mejor servicio al cliente y, además, ponemos este conocimiento y nuestras herramientas técnicas digitales a su disposición para que de forma autónoma y sencilla puedan realizar sus propios estudios técnicos.

El escaneado láser es una herramienta eficaz que junto a las bibliotecas de nuestro andamio multidireccional BRIO y nuestro andamio de marco DORPA en REVIT en combinación con nuestro Configurador de andamio Scaffmax® de Softtech, facilita el estudio y la aplicación de andamio.

Esta es la consecuencia natural de nuestra filosofía de trabajo en equipo basada en la relación de colaboración, transparencia y confianza que mantenemos con nuestros clientes y colaboradores. Si quieres ampliar esta información, consúltanos sin ningún compromiso.

En el artículo ya publicado y que tienes disponible en este blog bajo el título “¿Qué es el hormigón postensado?” adelantábamos la diferencia entre las técnicas constructivas del hormigón pretensado y postensado que sirve para definir cada una de ellas. La diferencia consiste básicamente en el momento en que se procede a tensar los cables metálicos que van dentro de la estructura en la que se vierte el hormigón.

El pretensado es una técnica de la ingeniería estructural mediante la que se introducen estados tensionales preliminares en un sistema estructural para contrarrestar el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio en el elemento estructural y equilibrar los estados tensionales solicitantes a los que se verá sometido. Así, disminuyendo las tensiones de tracción del hormigón se consigue la construcción de una estructura sólida y resistente.

La técnica del pretensado consiste en el tensado de los cables o barras antes del vertido y su fraguado, transfiriendo esfuerzos de compresión al hormigón por medio de la adherencia entre el acero y el hormigón. Mientras que la técnica de postensado, se ejecuta in situ y consiste en tensar los cables una vez que el hormigón alcanza el fraguado y el endurecimiento adecuado.

Así, en la técnica de pretensado la armadura compuesta por cables, barras o alambres de acero se estira, sometiéndolo a una fuerza de tracción para que aporten las tensiones de compresión dentro del hormigón antes de su puesta en servicio. Manteniendo esta tensión, se procede al vertido del hormigón en el molde hasta su fraguado y la total adhesión del acero al hormigón, formando parte de una misma pieza, evitando la oxidación de las barras o cables y confiriendo al hormigón la resistencia necesaria para compensar las fuerzas de tracción que recaen sobre la estructura.

Al contrario que en la técnica constructiva del hormigón postensado que se realiza en la misma obra, en la técnica del pretensado, el tensado se calcula y se ejecuta en fábrica para calcular el correcto intercambio de tensiones y neutralizar la carga de la estructura a la que se verá sometido antes de su puesta en servicio

Las piezas prefabricadas y pretensadas como balcones, vigas de fundación, viguetas, pilotes, dinteles o losas se transportan y se instalan en la obra civil o de edificación.

Aunque se usó por primera vez en 1886 en Estados Unidos para unir dos bloques de hormigón, la técnica del pretensado se patentó en 1920 por el ingeniero civil y estructural francés Eugène Freyssinet que poco tiempo después industrializó elementos prefabricados de hormigón armado, como vigas, viguetas, losas y tubos. Es a partir de 1943 cuando la tecnología del pretensado despega a nivel mundia

Caracterísiticas y usos del hormigón pretensado y postensado

El hormigón pretensado y postensado ofrecen resistencia estructural al introducir unas fuerzas adicionales que compensan el efecto de las acciones exteriores neutralizando sus efectos. Al evitar las fisuras y el deterioro del hormigón, la técnica de pretensado favorece una mayor durabilidad y alarga la vida útil de la estructura.

Por otro lado, el hormigón pretensado contribuye a agilizar la ejecución de la obra ya que se utilizan piezas prefabricadas que se transportan hasta la obra para su instalación. Además, también puede ofrecer la posibilidad de crear diseños y estructuras arquitectónicas más estéticas.

En cuanto a su uso, cabe mencionar que la técnica constructiva del postensado ofrece un producto final de mayor resistencia mecánica que la técnica del hormigón pretensado, ya que, entre otras cosas, su fabricación requiere de hormigón de alta resistencia.

Así, el hormigón pretensado generalmente se utiliza en losas, cimentaciones y pilotes, mientras que el hormigón postensado se emplea en estructuras completas, como puentes, sistemas de voladizo o dovelas, entre otros.

Las piezas de hormigón pretensado como tableros pretensados o viguetas pretensadas se usan en puentes o pasos elevados. Además, el uso de vigas pretensadas de hormigón es habitual en el cerramiento de techos en espacios muy amplios como centros comerciales o naves industriales. En los cerramientos para parkings por ejemplo, el uso de placas de hormigón permite una mayor separación de columnas, con lo que se consigue un mayor aprovechamiento del espacio y un notable ahorro de material.

Ventajas del hormigón pretensado

Las características y usos mencionados más arriba, describen en cierta manera las principales ventajas que ofrece el hormigón pretensado. Tal y como hemos mencionado, aumenta la resistencia estructural del hormigón, favoreciendo que las estructuras que poseen este material sean más resistentes evitando las fisuras. Así, mediante el hormigón pretensado alargamos su durabilidad ya que la estructura tiene una mayor capacidad para soportar cargas, impactos y vibraciones, además de que al pasar a formar parte de la estructura y estar embebido en el hormigón, no existe la posibilidad de corrosión del acero.

El uso de las piezas prefabricadas supone un ahorro de tiempo y de material durante la ejecución de la obra, ya que este hormigón está elaborado en base a elementos prefabricados en un taller, lo que puede favorecer, además, la elaboración de una amplia gama de diseños arquitectónicos más estéticos y sólidos.

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Consúltanos sin ningún compromiso. Contarás con el asesoramiento de un equipo de profesionales que cuenta con una experiencia de más de 60 años en el sector y un amplio conocimiento de los diferentes métodos constructivos que responden a las necesidades de los diferentes países en los que estamos presentes.

Te invitamos a consultar los detalles y a ampliar la información sobre diferentes proyectos de obra civil y edificación como ejemplo de proyectos en los que hemos utilizado la técnica de postensado. Por un lado, tenemos el proyecto de construcción de la autovía de Cadavedo de Asturias, cuyo tablero continuo de 11,80 m de anchura y 423,50 m de longitud total se construyó mediante la técnica de hormigón postensado.  También puedes consultar el proyecto de ampliación del Museo Reina Sofía de Madrid, cuyo edificio de los auditorios se construyó con hormigón postensado.

El diseño del puente o viaducto está condicionado por múltiples variables que hay que barajar para conseguir la mejor solución y método constructivo:

Vano o luz a cubrir: Este aspecto es fundamental cuando hay que salvar grandes obstáculos naturales como anchos ríos, barrancos o bahías.

Accesibilidad y topografía: Se pueden presentar grandes dificultades de acceso y limitaciones de espacio en los estribos, por no hablar de los puentes en bahías, ríos y lagos que condicionan absolutamente los medios auxiliares a utilizar.

Tipología de los suelos: Los suelos no competentes condicionan el diseño del propio puente y el tipo de cimbra a utilizar.

Altura de las pilas: A partir de cierta altura las cimbras cuajadas dejan paso a las cimbras porticadas y éstas a su vez, también tienen su límite a partir del cual dejan de ser viables.

Afección a otras vías y servicios: La construcción del tablero sobre carreteras y ferrocarriles en servicio se puede resolver mediante cimbras porticadas, soluciones empujadas, avance en dovelas por voladizos sucesivos y soluciones prefabricadas o mixtas.

Geometría de la traza: La solución empujada solo es viable para trazado recto de pendiente uniforme, trazado curvo de radio constante o una hélice de planta circular y paso constante.

Plazos de ejecución: Cuando los plazos son muy reducidos se opta por las estructuras metálicas, mixtas o de vigas prefabricadas de hormigón ya que la prefabricación de los elementos del tablero comienza mucho antes y de manera simultánea con el movimiento de tierras y ejecución de pilas y estribos.

Disponibilidad de medios auxiliares en el lugar: Hay países en los que existe una gran variedad de grúas de todas las dimensiones, tanto autopropulsadas, camiones pluma como grúas torre, transportes especiales para piezas metálicas y prefabricadas, plataformas aéreas de todo tipo, pontonas, medios marinos y bombas de hormigón modernas, pero hay otros lugares en los que su disponibilidad está muy limitada y esto condiciona el diseño y sistema constructivo.

Infraestructuras portuarias y de carretera: Suponen un condicionante para poder llevar al país o lugar los medios auxiliares o las piezas metálicas o prefabricadas.

Industria metálica o de prefabricación de vigas de hormigón: Hay países en los que existe un fuerte tejido industrial de estas dos actividades y que facilitan una buena oferta y competencia, así como una amplia experiencia en el sector, pero no en todos sitios es así.

Disponibilidad de mano de obra especializada: Hay ciertos países con amplia historia, cultura en el sector y otros no tanto lo cual puede llegar a condicionar la tipología del tablero a construir en el proyecto.

Tableros de acero (mixtos)

Este tipo de tableros suele ser más ligero y costoso que los de hormigón. Tiene menores plazos de ejecución ya que las partes metálicas se fabrican en taller mientras se realizan los movimientos de tierras, pilas y estribos del puente.

Las piezas son transportadas por partes hasta la obra donde son izadas con grandes grúas, montadas y soldadas entre sí. Posteriormente se cubren con prelosas de hormigón, se procede al ferrallado y hormigonado de la placa superior y la inferior en aquellos de doble acción mixta.

Se usan aceros tipo corten o convencionales con sus correspondientes tratamientos de pintura y necesidad de mantenimiento.

Las secciones pueden ser de tipo artesa con sus correspondientes mamparos y rigidizadores y de doble viga armada.

Suele ser habitual utilizar algunas torres de apeo provisionales para su montaje y también se puede utilizar la técnica del empuje para su construcción.

Tableros de vigas prefabricados

Este procedimiento constructivo destaca por el menor plazo de ejecución y relativa facilidad de montaje.

Suele ser muy adecuado en zonas donde hay afección a otros viales o servicios al reducirse notablemente los tiempos de interferencia con éstos y no tener que usar cimbras.

Las vigas, tipo doble T isostáticas biapoyadas en los extremos, son típicas, aunque han evolucionado a las vigas artesa de canto constante o variable y unidas entre ellas mediante pretensado y juntas in situ dando lugar a estructuras hiperestáticas.

Lo habitual es que estas vigas se prefabriquen en instalaciones industriales y sean transportadas a obra, aunque a veces resulte más rentable su ejecución a pie de obra en un parque habilitado a tal efecto.

Este tipo de estructuras suele tener más problemas de durabilidad que las estructuras in situ ya que son fabricadas con secciones más estrictas y menores recubrimientos y el tablero tiene más juntas.

Lo habitual es el izado y colocación mediante grandes grúas, siempre y cuando se disponga de medios adecuados para los pesos, alcance y alturas requeridas.

Cuando esto no es posible existe maquinaria especializada en este tipo de trabajo, los llamados lanzadores de vigas que, en diferentes configuraciones, habitualmente grandes estructuras de celosía metálica dotados de apoyos móviles y equipadas con potentes cabrestantes, van avanzando y apoyándose en las pilas y son capaces de recibir las vigas prefabricadas por su parte trasera, transportarlas hasta el nuevo vano y depositarlas en su posición definitiva.

Tableros de dovelas prefabricadas

Esta técnica es válida para pilas de gran altura y una orografía de terreno muy complicada o afección de otros viales.

Esta técnica requiere un parque de prefabricación semi industrial de dovelas situado en la misma obra, una zona de almacenaje o acopio de estas y unos carros de traslación o “elefantes” capaces de manipular estas piezas de más de 100tn de peso.

Esta prefabricación coincide en el tiempo con el movimiento de tierras y ejecución de pilas y estribos del puente con lo cual acorta los plazos totales de ejecución del puente.

Otro de los elementos clave de este técnica es el lanzador de dovelas, en forma de viga en celosía de grandes dimensiones, equipada de potentes cabrestantes y mecanismos de orientación de cada dovela, que apoya y avanza sobre las pilas y que es capaz de recibir cada una de las dovelas prefabricadas, colocarlas en su lugar definitivo, teniéndolas suspendidas para permitir su montaje, aplicación de resinas de estanqueidad, colocación del tesado provisional y tesado de continuidad hasta completar el vano de cada fase.

Tableros construidos "in situ"

A continuación, analizamos los diferentes procedimientos para la construcción de tableros in situ: El cimbrado convencional, aporticada, autolanzable, el empuje y los carros de avance en voladizos sucesivos.

Cimbrado convencional

Este método constructivo es muy utilizado en proyectos de puentes con luces de 5 hasta los 100 metros y consiste en sostener los encofrados para hormigonar y ejecutar el tablero mediante una estructura metálica de apeo llamada cimbra.

Para alturas de hasta aproximadamente 15m se recurre a las cimbras llenas o cuajadas dispuestas a lo largo de la planta del terreno. Es la solución ideal para terrenos que no presentan interferencias viales ni obstáculos topográficos y tienen suficiente capacidad portante.

Tal y como se muestra en la imagen, el encofrado de vigas  para el tablero de puente se apoya sobre estas cimbras. El encofrado se adapta a las distintas secciones de los tableros de puente, pasos superiores e inferiores y otras estructuras horizontales de hormigón armado. Este encofrado está compuesto por riostras o vigas de primera tramada que siguen el perfil del fondo del tablero y de las alas, unidas entre sí mediante regletas, conectores y tensores para dar la forma adecuada al encofrado. Las vigas de segunda tramada, los arriostramientos y elementos de seguridad y la superficie encofrante forman parte del resto de los elementos que componen y dan versatilidad al encofrado de tableros de puente.

En este video se aprecia en qué consiste la solución de cimbra cuajada:

Cimbra cuajada | ULMA (ulmaconstruction.es)

Cuando las alturas son excesivas para las cimbras llenas, existen obstáculos naturales a salvar como ríos, taludes, terreno escarpado o interferencias con otros viales carreteros o ferroviarios se usa la cimbra porticada

También para terrenos no competentes que requieran de cimentaciones de entidad y/o pilotes. Las alturas máximas de cimbrado pueden situarse entre los 40 y 50m.

Este sistema de cimbrado está formado por torres de apeo y un sistema de vigas llenas o de celosía apoyadas sobre estas torres y/o las propias pilas y estribos del puente. Sobre estas vigas se colocan los paños de encofrado.

Es habitual tener dos o tras vanos de cimbra porticada e ir reutilizando y rotando de una vano a otro los encofrados de puente en las distintas fases.

Mediante este video mostramos las características de la solución de cimbra porticada:

Cimbra porticada MK | ULMA (ulmaconstruction.es)

Cimbras autolanzables, autoportantes o autocimbrascesivos

Válidas para grandes alturas y/o terrenos muy abruptos o inaccesibles ya que el sistema de cimbrado se independiza del suelo.  Se puede llegar a ejecutar vanos de hasta 60 u 80m dependiendo de la sección del tablero.

El proceso constructivo de autocimbra, ofrece autonomía con respecto al terreno sobre el que se construye, por lo que no depende de la altura de rasante del tablero a construir. Las autocimbras se apoyan en las pilas en la parte delantera y sobre el tablero ya ejecutado en la parte trasera y en esta posición se cierra el encofrado, se ferralla, hormigona y, una vez adquirida la resistencia de hormigón necesaria, se  pretensa y se procede al desencofrado y avance hasta la nueva posición del siguiente vano.

El proceso constructivo de la autocimbra está muy industrializado y se obtienen rendimientos de 1-2 semanas por fase, en función de la longitud de vano y sección del tablero, mientras que, en el caso de cimbra convencional, los rendimientos se sitúan entre 2-3 semanas por fase ya que esta se tiene que desmontar y volver a montar a medida que va avanzando la construcción.

Empuje

Aunque en su origen se utilizara con estructuras metálicas, en la actualidad también se utilizan con las secciones de cajón de hormigón. Es la solución ideal para puentes de trazado recto de pendiente uniforme, trazado curvo de radio constante o una hélice de planta circular y paso constante.

En este sistema las dovelas se ejecutan y empujan de manera sucesiva en un estribo y el tablero va discurriendo sobre las pilas según va creciendo hasta su terminación sin necesidad de cimbra que lo soporte y sin depender del terreno.

Es interesante para tableros de puente que presentan repetitividad de vanos iguales, pilas muy altas y/o cuando el terreno presenta grandes obstáculos o accidentes topográficos.

Este método exige la instalación de un parque de prefabricación que consta de una zona de premontaje de ferralla, un encofrado con mayor o menor grado de automatización y los medios de empuje detrás del estribo.

En este parque de prefabricación se realizan todas las labores de una manera semi-industrial y con unos ciclos de trabajo repetitivos que permiten construir una dovelas cada una o dos semanas según su tamaño. Una vez que el hormigón adquiere la resistencia necesaria es postesado y empujado deslizándolo sobre las pilas sobre apoyos deslizantes. Este proceso se repite sucesivamente hasta que el tablero alcanza su posición final al llegar al otro estribo.

Este proceso constructivo necesita mucho pretensado lo cual incrementa notablemente la cuantía de acero activo en la sección.

Mediante esta animación puedes ver en qué consiste el método constructivo del puente empujado:

Puente empujado | ULMA (ulmaconstruction.es)

Carros de avance por voladizos sucesivos

Esta técnica se utiliza para la construcción de puentes de grandes alturas, grandes luces y/o en lugares con grandes obstáculos o dificultades orográficas como grandes desniveles, barrancos, afección a otras vías, grandes ríos, lagos o canales de navegación.

Este procedimiento se puede usar en puentes rectos, de arco y atirantados, de hormigón o metálicos. La sección del cajón del tablero puede tener las almas verticales o inclinadas, el trazado puede ser recto o curvo y la altura de la sección constante o variable, con pretensado convencional o extradosado.

El método de voladizos sucesivos consiste en la construcción del tablero apoyando el encofrado en la coronación de las pilas del comienzo del puente, conocida como dovela de pila o dovela “0” que se construye con un encofrado convencional montado sobre la pila y que debe contar con la longitud suficiente para que se puedan montar los carros de avance sobre ella.

A partir de ese momento se puede izar y montar el primero de los carros de avance sobre la dovela cero y de este modo construir la dovela 1 que, una vez finalizada, sirve para desplazar el primer carro sobre ella y así se puede liberar la cabeza de la pila para que pueda recibir al segundo carro.

Una vez los dos carros están montados sobre el tablero, avanzan y trabajan de manera simultánea y equilibrada ejecutando y tesando las nuevas dovelas por parejas hasta ejecutar completamente la “T” correspondiente a esa pila.

Una vez acabadas las diferentes “T”s del viaducto estas son unidas mediante las dovelas de cierre y se realiza el tesado de continuidad, produciéndose la unión de los voladizos contiguos y convirtiendo al tablero en una viga continua,

Este proceso constructivo necesita mucho pretensado en la losa superior lo que incrementa notablemente la cuantía de acero activo en la sección.

Cuando la estructura está compuesta por un gran número de vanos, los carros de avance se reutilizan de vano en vano con los correspondientes desmontajes y montajes.

Mediante estos videos os mostramos en qué consiste el método de construcción de voladizos sucesivos:

Proyectos con Carro de avance CVS - ULMA Construction [es] (youtube.com)

Carro de avance CVS - ULMA Construction [es]

Es frecuente que para grandes puentes se combinen distintas técnicas constructivas en función del terreno o dificultades orográficas que existan en las distintas partes del puente siendo los carros de avance muy ventajosos en las partes centrales de los ríos y las cimbras autolanzables o porticadas en los vanos de acceso del mismo puente.

En ULMA, contamos con una gran experiencia en la construcción de puentes

La ejecución de proyectos de gran magnitud y exigencia técnica como la construcción de puentes y viaductos, reside en el resultado de una buena coordinación entre los diferentes equipos de ULMA Construction encargados de la planificación, la ingeniería y la asistencia en obra. En ULMA contamos con una experiencia avalada en la construcción de puentes y viaductos. Disponemos de sistemas de encofrado de puentes configurables y versátiles, que se adaptan a cada estructura de hormigón.

Disfruta de la tranquilidad de contar con un equipo de profesionales cualificados comprometido con encontrar la solución más óptima, segura eficiente para alcanzar el éxito en tus proyectos de obra civil. Consulta nuestros encofrados y cimbras para la construcción de puentes y viaductos. Solicita asesoramiento sin compromiso, será un placer atenderte.

El proceso constructivo del encofrado de un muro de hormigón es esencial en cualquier proyecto de construcción y consiste en dar forma y soporte temporal a una estructura vertical. Este proceso termina cuando el hormigón vertido fragua y adquiere la consistencia suficiente como para que pueda prescindir del sistema de encofrado.

En el artículo “Tipos de Encofrados y ventajas en la construcción” de nuestro blog, describimos los diferentes tipos de encofrado que existen, sus partes y las ventajas que ofrece su utilización en cualquier proyecto de construcción tanto de obra civil como de edificación. Los sistemas de encofrado diseñados para la ejecución de estructuras verticales pueden estar basados en la conformación de paneles mediante vigas de madera, riostras y perfiles que soportan el tablero fenólico; o bien, mediante paneles modulares conformados por un bastidor metálico compuesto por perfiles metálicos y costillas que envuelve al tablero. Los sistemas de encofrado industrializados están diseñados para soportar grandes presiones máximas de hormigón comprendidas entre 40 y 80 kN/m².

1- Encofrado modular para muros y pilares a una y dos caras. 1.1- Encofrado a una cara. 2- Encofrado de vigas para muros y pilares. 2.1- Encofrado a una cara.

Dependiendo de las necesidades y las posibilidades que ofrece el lugar donde se ejecutará el muro de hormigón se utilizarán diferentes métodos constructivos. El más habitual es la técnica del encofrado a dos caras, basado en la colocación de los paneles con las dos caras encofrantes una frente a la otra, sujetas mediante tirantes o anclajes que aseguran que el encofrado contenga el vertido y mantenga la forma deseada. Aunque hay ocasiones en las que no se puede acceder a ambos lados del muro o la construcción responde a necesidades diferentes como la construcción de túneles o la creación de muros de contención, por lo que se recurre a la técnica constructiva del encofrado a una cara. En este caso, al ser imposible utilizar los mencionados anclajes que atraviesan el muro a construir se recurre a una estructura de soporte y resistencia a la presión del hormigón denominada cercha. Los sistemas de encofrado de muro utilizados en ambas técnicas serán compatibles entre sí, ofreciendo la mejor solución rentable, versátil y flexible al proyecto de construcción.

Antes de verter el hormigón, se incluye dentro del encofrado un entramado de barras de acero corrugado que aportan al hormigón tanto la flexibilidad como la rigidez necesaria para evitar fisuras y neutralizar las fuerzas de tracción y compresión a las que se ve sometido el hormigón.

La geometría, la altura, la superficie de la estructura vertical o el acabado de hormigón que se quiera conseguir determinarán en gran medida el sistema de encofrado de muro adecuado y su dimensionamiento para la ejecución de la obra de construcción.

Mediante estos vídeos podemos ver el proceso de encofrado a una y dos caras de muros rectos y circulares mediante diferentes sistemas de encofrado modular:

ORMA Encofrado Modular - ULMA Construction [es] - YouTube

BIRAMAX Encofrado circular metálico - ULMA Construction [es] - YouTube

¿Qué se necesita para el encofrado?

El estudio técnico, el diseño y la planificación del encofrado para un proyecto de construcción incluye el proceso posterior de desencofrado, definiendo una configuración que propicie su retirada de la forma más fácil y segura posible.

La elección de los sistemas de encofrado para muros y pilares viene determinada por los requisitos de cada proyecto y el rendimiento y la seguridad que ofrecen en obra. Es fundamental contar con una empresa experta en elementos auxiliares como encofrados, andamios y cimbras para la construcción, que ofrezca un producto de calidad y un acompañamiento antes durante y después de la obra que incluya el estudio técnico y de aplicación, la logística o la asistencia en obra, entre otros servicios. Los sistemas de encofrado de muros y pilares deben estar equipados con elementos de protección como plataformas de trabajo con accesos para poder realizar las tareas de encofrado, hormigonado o atirantado a diferentes alturas de forma segura. La obra contará en todo momento con sistemas de protección colectiva como pantallas de protección perimetral del edificio o barandillas de seguridad que contribuyan a mejorar la seguridad de los operarios que utilizarán además con su equipamiento de protección individual.

El encofrado de muros tanto para proyectos de edificación como de obra civil requiere, además, de andamios. Estos sistemas de andamiaje se adaptan por ejemplo a la geometría de la fachada o del puente y sirven para la creación de escaleras de acceso seguro a diferentes zonas de la obra o de torres de andamio que adquieren la funcionalidad de plataformas de trabajo seguras.

Seguridad mediante plataformas de trabajo para hormigonado y escaleras de acceso mediante andamio BRIO en obras de edificación y puentes.

Además, la dimensión del proyecto y los tiempos de ejecución marcados por la promotora determinarán en gran medida factores como la definición del grupo de operarios que manipularán el encofrado y será el mismo equipo profesional y especializado el encargado del montaje, del hormigonado y del desencofrado, siempre conforme a las instrucciones de uso y montaje definidas por el fabricante de los sistemas de encofrado. Esta cualificación es necesaria para garantizar el buen ritmo, la rentabilidad, la productividad y la seguridad durante la ejecución de la obra.

La decisión de incluir mecanismos automáticos para izado del material de construcción y en caso afirmativo de definir el número de grúas necesarias durante la obra es otro de los factores a definir en el plan de construcción, buscando el equilibrio entre aumentar la capacidad de manipulación de los equipos y los costes finales.

Todos estos factores pueden estar incluidos dentro de un plan de ejecución BIM (Building Infomation Modelling) formando parte de una estrategia de trabajo colaborativo que integra a todas las partes que intervienen durante el diseño, la construcción o el mantenimiento de un edificio o una infraestructura de obra civil.

¿Qué es el desencofrado de un muro de hormigón?

El desencofrado consiste en retirar y recuperar parcial o totalmente los materiales auxiliares utilizados en la obra respetando a la inversa el orden establecido para el encofrado. Esta fase comienza una vez que el hormigón contenido dentro del encofrado adquiere la resistencia suficiente para poder prescindir del encofrado sin riesgo de sufrir deformaciones ni fisuras, además de poder soportar de manera autónoma su propio peso y el cálculo de cargas permanentes o temporales previstas durante la ejecución de la estructura vertical que actúan directamente sobre el hormigón. Se procede a la retirada de los encofrados de manera ordenada y respetando al igual que en la fase de encofrado todos los requisitos establecidos por los fabricantes de los sistemas de encofrados y todas las medidas de prevención de riesgos y seguridad.

El desencofrado se realizará por el mismo equipo de profesionales cualificados que ha participado en el acopio de material, el montaje y el hormigonado. Durante el desencofrado se destinará el espacio de trabajo en obra únicamente a este equipo de operarios y a medida que se vayan retirando los elementos, se irán acopiando de manera sistemática y ordenada limitando su altura de apilado para evitar deslizamientos, vuelcos y accidentes. Este procedimiento es importante para mantener limpio y ordenado el espacio de trabajo que contribuye a mejorar la seguridad y la productividad en obra.

1-Escuadra de desencofrado por accionamiento manual, por grúa o mediante sistema hidráulico. 2-Izado del conjunto de paneles de encofrado y escuadras de desencofrado.

Es importante por ello contar con el conocimiento de empresas fabricantes de sistemas de encofrado comprometidas con la innovación y la mejora continua, que ofrezcan equipos que aporten rentabilidad, productividad y seguridad. La escuadra de desencofrado MAX de ULMA es un claro ejemplo ya que facilita y simplifica el encofrado y desencofrado de los muros, en huecos de ascensor o escalera, pilas huecas, o cualquier otro tipo de interior de muro. La escuadra de desencofrado está diseñada para hacer más sencilla y rápida la fase de encofrado y desencofrado de los muros, mediante un funcionamiento simple e intuitivo que facilita el retranqueo y la recolocación de los muros sin necesidad de desmontar la escuadra del resto de los paneles, aportando un gran rendimiento y seguridad en obra.

ESCUADRA DESENCOFRADO MAX - ULMA Construction [es] - YouTube

¿Cuánto tiempo hay que dejar el encofrado de hormigón?

Aunque estadísticamente podemos decir que el hormigón alcanza su resistencia especificada a los 28 días, generalmente no es necesario que llegue el máximo de su capacidad de resistencia para proceder con el desencofrado. En el caso de los encofrados verticales se pueden retirar a los dos días después del hormigonado, reutilizando el material, avanzando con el encofrado en los siguientes niveles de la construcción y aumentando el rendimiento de la obra.

El número de días necesarios para el fraguado depende, entre otros factores, de la temperatura ambiental media durante la ejecución de la obra. Las proporciones de cantidad de cemento, agua y áridos que conforman la composición del hormigón, es otro de los factores que influyen directamente en el tiempo necesario para su fraguado, así como la fluidez del hormigón obtenida mediante su vibrado o la inclusión de aditivos químicos, autocompactantes. Dependiendo de los requisitos, el lugar y las características de cada proyecto se valorará el resultado de la combinación de las diferentes posibilidades.

¿Cuándo se puede desencofrar un muro de hormigón?

El progresivo endurecimiento del hormigón provoca que se dejen paulatinamente de ejercer presiones sobre el encofrado al aumentar su espesor y resistencia. Aunque el nivel de fraguado y las solicitudes de resistencia al hormigón dependen de diferentes factores.

Si por ejemplo el hormigón está reforzado mediante elementos que le ayuden a soportar las diferentes fuerzas a las que está sometido, como el método de pretensado o postensado del hormigón, o su armado mediante acero corrugado, adquirirá una mayor resistencia que en algunas ocasiones puede permitir un desencofrado más rápido.

El cálculo de la carga que actuará sobre el hormigón una vez desencofrado servirá también para determinar el grado de resistencia necesario con el que deberá contar el hormigón antes de su desencofrado.

La fase de desencofrado es determinante en el resultado final de la ejecución del muro. Aunque todo el proceso de montaje, encofrado, hormigonado y desencofrado, forma parte de un proceso crítico que requiere del conocimiento y la experiencia de empresas y equipos cualificados.

¿Necesitas encofrados para la ejecución de muros y pilares para tus próximos proyectos de construcción?

En ULMA contamos con una experiencia de más de 60 años en el sector de la construcción. Diseñamos, fabricamos y ponemos a tu disposición tanto en la modalidad de venta como de alquiler, una extensa e innovadora gama de encofrados, cimbras y andamios que te permitirán acometer con seguridad y eficiencia cualquier tipo de proyecto de construcción.

Nuestra gama de encofrados de muros y pilares resolverán de forma eficiente y segura todos los retos planteados tanto en edificación como en obra civil para la ejecución de muros y pilares de hormigón, hastiales, cimientos, zapatas y estribos, de diferentes geometrías, de forma recta o curva, a una o dos caras. Sistemas diseñados y fabricados para ofrecerte un gran rendimiento en obra, atendiendo en todo momento a criterios de seguridad.

Consúltanos sin ningún compromiso, estaremos encantados de asesorarte y comprometernos con el éxito de tu próximo proyecto de construcción.

El postensado, postesado o pretensado es una técnica constructiva utilizada para reforzar el hormigón y aumentar su resistencia a los esfuerzos de tracción. Normalmente se habla genéricamente de hormigón pretensado, aunque como veremos tecnológicamente hay diferencias en los prefijos pre y pos.

De forma común llamamos hormigón pretensado a la tecnología de construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Veamos en qué consisten las diferentes opciones:

Hormigón pretensado con “armadura pretesa”, en donde el hormigón es vertido con las barras en carga y estas desarrollan su tensado al hormigón por adherencia entre el acero y el hormigón. Esta técnica es muy usada en elementos prefabricados (vigas prefabricadas, viguetas para edificación…).

Este tipo de hormigón se usó por primera vez en 1886 en los Estados Unidos para unir dos bloques de hormigón. Se patentó en 1920 por el francés Eugène Freyssinet y posteriormente esta técnica se fue desarrollando hasta 1940 hasta llegar a la tecnología que se usa hoy en día.

Hormigón pretensado con “armadura postesa”, en donde el hormigón recibe los esfuerzos de compresión una vez que se tensan las barras o los cables de acero protegidos y contenidos por tubos, conductos o vainas de plástico, acero o aluminio, incluidos en el interior del encofrado. Esta armadura se cubre por el vertido de hormigón y cuando este alcanza aproximadamente el 70% de la resistencia, antes de su fraguado total, se procede a tensar mediante cilindros hidráulicos, bien un extremo o ambos extremos del cable que posteriormente se anclan a la estructura. Esta técnica es la usada en la construcción con hormigón in situ.

Los cables permanecen tensados y anclados durante la vida útil del elemento estructural para así transmitir ininterrumpidamente esfuerzos de compresión que anulan los esfuerzos de tracción producidos por las cargas de servicio en la estructura. El hormigón logra su máxima eficiencia resolviendo así su debilidad natural a la hora de someterse a los esfuerzos de tracción producidos por las cargas.

Diferencia entre postensado y pretensado

Aunque genéricamente se habla de “hormigón pretensado”, sí es conveniente diferenciar entre sistemas de postensado (armadura postesa) y pretensado (armadura pretesa) por ser esta su correcta denominación tecnológica. La diferencia entre el sistema de postensado y el sistema pretensado reside en el momento en que se procede a tensar los cables metálicos. La técnica de postensado se ejecuta in situ y consiste en tensar los cables una vez que el hormigón alcanza el final del fraguado y un endurecimiento suficiente. El pretensado, al contrario, consiste en el tensado de los cables o barra antes del vertido y fraguado, transfiriendo esfuerzos de compresión al hormigón por medio de la adherencia entre el acero y el hormigón.

Características y uso del postensado

La principal característica o propiedad que confiere el hormigón postensado a la viga o a la losa, la resistencia y un aumento considerable de la capacidad de carga, hace que sea utilizado en estructuras que reciben elevadas cargas y que presentan grandes luces o distancias entre los apoyos. El método de postensado se utiliza para crear elementos estructurales de obra civil o edificación sometidos a esfuerzos de tracción importantes.

Aunque el hormigón postensado se utiliza sobre todo en la construcción de puentes en voladizo, viaductos y dovelas, también se utiliza en la construcción de estructuras que tengan grandes luces como auditorios, edificios industriales, hoteles, complejos deportivos o terminales de aeropuertos, entre otros.

En la técnica de hormigón postensado, una vez estirados los tendones de acuerdo a las especificaciones técnicas de diseño, se fijan mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión, transfiriendo así la presión hacia el hormigón.

Tipos de postensado

El material con el que se rellena el conducto para proteger los tendones de la corrosión y la oxidación, que puede ser grasa soluble, cera o lechada de cemento, determina en gran medida si el postensado es adherente o no adherente.

Postensado adherente o adherido

Una vez ejercida la tensión sobre los cables, los conductos o vainas normalmente de chapa corrugada, se rellenan a presión con hormigón de alta resistencia quedando el cable adherido a la vaina formando un único conjunto. De esta manera, el anclaje de acero fundido y el cable de acero quedan protegidos de la humedad, evitando así su oxidación.

El postensado de tipo adherente es habitual en construcciones de obra civil, como proyectos de puentes o estructuras viales. Así, es habitual su utilización en la construcción de puentes de hormigón, siendo prácticamente imprescindible en los sistemas de construcción por voladizos, empuje y dovelas prefabricadas.

Postensado no adherente o no adherido

En el sistema no adherido, el cable se distribuye a lo largo de la losa dentro de una vaina de tubo de plástico sin adherirse a la misma.  Este cable, está envuelto en grasa soluble o cera y va incluido dentro de un forro de polietileno de alta densidad. En contraposición al anterior, en este sistema la vaina no se rellena ni es inyectada con un material que proporcione adherencia, de manera que los cables tensados solamente se conectan al hormigón por medio de los cabezales del anclaje.

En lugares donde se registra actividad sísmica, el postensado no adherente es el sistema obligatorio para las vigas ya que aporta una mayor flexibilidad. Este sistema es más común en la edificación de estructuras de gran altura como viviendas, centros comerciales, oficinas o en estructuras por debajo de la cota de rasante, como cimentaciones por losa, aparcamientos subterráneos, o edificaciones industriales, entre otros. En Estados Unidos, el país donde más sistema de hormigón postensado se utiliza en el mundo, el 95% de las estructuras se hace mediante sistema no adherido.

Ventajas y desventajas del hormigón postensado:

Entre las ventajas más destacables que ofrece la técnica constructiva del hormigón postensado en losas y vigas, está la notable reducción del peso y de las dimensiones de la estructura.

Mediante la técnica de postensado se consigue una reducción significativa del acero y otros materiales, reduciendo el peso de la estructura con lo que se requiere, por ejemplo, una menor excavación y una cimentación de menor profundidad.

La reducción notable de la masa total de la estructura es especialmente beneficiosa para la edificación en zonas sísmicas. Así, por ejemplo, el espesor de las losas postensadas es menor al de las losas convencionales, siendo este método una buena solución por su excelente comportamiento ante seísmos.

Se consigue una mayor flexibilidad en el diseño arquitectónico. Los espacios son más diáfanos, livianos, limpios y con grandes luces. El número de columnas requeridas y secciones de losas y vigas es menor, haciendo más sencilla y flexible la planificación y diseño de cualquier proyecto de construcción.

La durabilidad y seguridad de la estructura con hormigón postensado es mayor ya que hay una menor probabilidad de agrietamiento y deflexión de las losas, debido a la mayor integración y consistencia de la estructura por la continuidad y por la resistencia ofrecida por los tendones.

Sin embargo, una de las desventajas que ofrece la técnica del hormigón postensado consiste en que requiere un alto grado de especialización y complejidad para el estudio o el cálculo de cada proyecto. Por otro lado, dada la alta tensión que soportan los materiales, compuestos principalmente por cables, anclajes y cuñas, deben ser de alta resistencia y calidad, además de estar sujetos a estrictos controles de calidad.

En ULMA, te ofrecemos la solución en proyectos que requieran el uso de hormigón postensado.

Nuestra presencia internacional y nuestra experiencia de más de 60 años en el sector nos permiten ofrecer soluciones de encofrado, andamio y cimbra para los proyectos de edificación y obra civil que, por sus características singulares, requieran de la técnica constructiva del hormigón postensado.

Como ejemplo puedes consultar los detalles de la solución ofrecida por ULMA en las noticias sobre el proyecto de ampliación del Museo Nacional Centro de Arte Reina Sofía de Madrid, la remodelación del Estadio Wanda Metropolitano de Madrid, la construcción del Puente MS-4A sobre el río Oder en Polonia o mediante el vídeo sobre la construcción del viaducto WGP-08 que une Racibórz-Pszczyna, Polska.

Los puentes mejoran la organización del territorio, facilitan la circulación de las personas, vehículos y otros medios de transporte, como los ferrocarriles y satisfacen nuestras necesidades de movilidad. En definitiva, contribuyen a mejorar la calidad de vida de las personas, la comunicación y el desarrollo económico.

Mediante este artículo analizaremos las partes que componen un puente que son la cimentación, la subestructura y la superestructura.

Los cimientos forman la base transmitiendo al suelo todas las cargas del puente y están formados por pilotes y zapatas o cajones de cimentación; mientras que la subestructura incluye las pilas, pilonos y estribos que soportan la superestructura compuesta por el tablero y la estructura portante.

1-Cimentación. 2- Subestructura. 3- Superestructura.

Cimentación del puente

Los cimientos, habitualmente soterrados, conforman la base de un puente ya que son los elementos encargados de soportar las cargas que llegan a través de la subestructura y transferirlas al terreno que al final es quien absorbe todos los esfuerzos de peso propio y sobrecargas de todo tipo a las que se ve sometido.

Es una pieza clave para la resistencia, la estabilidad y la durabilidad del puente.

Zapatas

Las zapatas son elementos de cimentación superficial que transmiten directamente al suelo los esfuerzos que llegan a través de la subestructura apoyándola y/o anclándola al terreno sobre el que se encuentra.

Suelen ser de hormigón armado y habitualmente de forma cuadrada o rectangular.

Es habitual su uso en terrenos duros de roca o materiales consolidados con buena capacidad portante.

Se calculan y dimensionan para no superar la tensión admisible por el terreno, y en el caso en que éste no sea competente se opta por la técnica de pilotes.

1-Zapatas cuadradas. 2- Zapatas rectangulares. 3- Zapatas corridas.

Pilotes

Los pilotes son elementos de cimentación profunda y logran que el peso y las sobrecargas del puente se transmitan y se distribuyan a los estratos inferiores del suelo hasta llegar a la roca, además de conseguir que las tensiones se reduzcan hasta límites admisibles.

El tipo de suelo, la estabilidad que este ofrece y la carga a transferir, determinan el material, el tamaño y la forma del pilote. Los pilotes suelen ser de hormigón armado o de acero y pueden ser prefabricados o ejecutados in situ. Su forma puede ser cuadrada, circular, octogonal, triangular y compuesto por perfiles o tubos.

En cuanto a su configuración, lo habitual es que una vez ejecutadas, sean descabezadas y se ejecute el encepado que las una y empotre para que finalmente sirvan de punto de arranque de las pilas.  En otras ocasiones, mediante la técnica “pila-pilote”, pueden sobresalir del terreno y acabar en el dintel o viga cargadero que soporta el tablero.

1-Cimentación pilotada clásica. 2- Cimentación con pilotes inclinados.

Subestructura del puente

La subestructura es la parte intermedia de un puente y su cometido consiste en soportar la carga de la superestructura y transmitirla a la cimentación, fundamentalmente mediante los estribos y las pilas.

Estribos

Los estribos son los elementos estructurales de retención del suelo que soportan la carga vertical de la superestructura del puente en sus dos extremos. Completados por otras estructuras denominadas aletas, que pueden estar integradas o separadas del estribo, su función consiste en colaborar junto a las pilas en la sustentación del tablero, además de servir como muros de contención unidos a un talud tanto al inicio como al final del puente. Están construidos con hormigón armado y son capaces de soportar altos niveles de fuerza horizontal.

1-Aleta. 2- Losa de aproximación. 3- Muro frontal. 4- Fundación poco profunda. 5- Apoyo. 6- Superestructura 7- talud

Pilas

Son los apoyos de la superestructura que se encuentran entre los dos estribos. Al igual que los estribos, las pilas son elementos de apoyo que conducen los esfuerzos de la superestructura hacia los cimientos o fundaciones. Están diseñadas para resistir todas las fuerzas verticales, horizontales y transversales que actúan sobre el puente. Habitualmente son de hormigón o de camisa de acero macizada con hormigón, de una sección transversal constante o variable dependiendo de su altura, o de sección maciza o hueca, atendiendo a criterios económicos, estructurales y estéticos.

La forma de las pilas también puede variar dependiendo de la altura y resistencia requerida. Cuando la altura es reducida suelen ser de sección constante, mientras que cuando la altura es mayor, su sección será variable y decreciente en altura y, además, su sección será hueca para optimizar la cantidad de hormigón y armadura, así como para reducir el peso sobre la cimentación. Si las pilas están sumergidas en ríos o en el mar, se les da una forma redondeada o de tajamar en sus dos extremos para reducir los efectos de la corriente. En estos casos se suele recurrir a las pilas de tipo pared.

En cuanto a las pilas de tipo columna ofrecen una estética mucho más liviana y una mayor visibilidad bajo el puente. Sus formas también pueden ser múltiples:

Pilón o pilono

Los pilonos o torres forman parte de la subestructura de los puentes atirantados, en voladizo, extradosados y colgantes. Sobrepasan verticalmente el tablero del puente en forma de torres que sirven para la sujeción y el anclaje tanto de tirantes como de cables de acero.

1-Puente voladizo. 2- Puente atirantado. 3- Puente colgado

Superestructura del puente

La superestructura está formada por el tablero y otros elementos estructurales.

Se trata de la parte del puente que recibe directamente, entre otras, las sobrecargas de circulación de vehículos y peatones, que transmite a las pilas y estribos (subestructura) a través de los apoyos.

Dependiendo de la tipología del puente el tablero interactuará directamente con las péndolas, cables, tirantes, bóvedas o arcos que conforman la estructura portante del puente.

Estructura portante

Se trata del componente estructural que soporta al tablero y transmite las cargas procedentes del tablero a los estribos y pilas.

La estructura portante variará dependiendo del tipo de puente. Así por ejemplo, en el caso del puente atirantado, el extradosado o el colgante los elementos que junto a los pilonos o las torres forman parte de la estructura portante son los tirantes o cables de acero.

En el caso del puente en arco, el arco es el principal componente estructural que puede situarse encima o debajo del tablero. En el caso de que el tablero cuelgue del arco, es decir, que el arco se sitúe encima del tablero, la estructura portante cuenta también con péndolas y conectores que unen el arco con el tablero.

En el caso del puente de viga, el puente consta de una viga longitudinal  que cubre los distintos vanos, multi-apoyada en pilas y estribos.

1-Puente de armadura. 2- Puente en arco sobre tablero 3- Puente en arco bajo tablero 4- Puente de vigas 5-Puente voladizo. 6- Puente atirantado. 7- Puente colgado

Tablero

La losa o el tablero de un puente puede ser de hormigón o de acero, o de una combinación de ambos en el caso de los puentes mixtos.

En el caso del puente de vigas “doble T” o vigas artesas prefabricadas, el puente está formado por éstas y una losa de compresión de hormigón.

En el caso de puentes de hormigón in situ, los más simples están formados por una losa maciza de hormigón. Cuando su canto aumenta se introducen pequeños aligeramientos circulares longitudinales para optimizar la estructura. Estos aligeramientos van creciendo a medida que el canto del puente aumenta hasta transformarse en una sección cajón de altura reducida que se convierte en un puente de sección cajón de canto variable cuando pasa a ser de mayor tamaño.

1-Vigas de hormigón. 2- Vigas metálicas. 3- Losa aligerada con voladizos. 4- Losa aligerada sin voladizos. 5- Losa nervada. 6- Cajón de hormigón. 7- Cajón mixto.

Finalmente tenemos los grandes tableros compuestos por un núcleo de hormigón o acero ejecutado o instalado en primera fase y unos jabalcones o puntales laterales que soportan las alas que se extienden a cada lado del tablero.

1-Ala tablero. 2- Jabalcón. 3- Núcleo tablero. 4- Apoyos. 5- Pila.

Vigas

En el caso de los puentes de tipo viga, las vigas sostienen el tablero y se sitúan sobre los estribos y las pilas a lo largo de todo el puente para soportar toda su carga. Pueden ser de hormigón, acero o placas armadas. Su función consiste en transmitir a las pilas y estribos, las cargas que provienen de la losa.

Losa

La losa sostiene la superficie de rodadura y recibe también las cargas de los vehículos. Se encarga de distribuir estos esfuerzos a las vigas de manera transversal. A su vez, une y empotra las cabezas de las vigas y las arriostra en el plano horizontal.

Diafragmas

A fin de evitar el movimiento de las vigas se les ajustan unas vigas de manera perpendicular o transversal al puente llamadas diafragmas. Los diafragmas hacen posible la resistencia a las deformaciones transversales del puente, incrementan la distribución de las cargas a todas las vigas y ofrecen una estructura más estable a la construcción. Estos elementos suelen ser del mismo material que el de las vigas.

Superficie de rodadura o calzada

Situada sobre la losa del tablero, la superficie de rodadura está expuesta de manera directa a la acción de los neumáticos de los vehículos y hace posible una circulación cómoda y segura. Debe contar con la uniformidad y la rugosidad necesarias para cumplir las condiciones de seguridad vial.

En el caso de los puentes ferroviarios, son las vías férreas o líneas de ferrocarril las que irán sobre el tablero bien sobre balasto o bien directamente sobre la vía en placa.

Impermeabilización y drenaje

Son los elementos destinados a impedir que el agua penetre en la estructura del tablero y a su vez, recoger y evacuar el agua de la plataforma evitando que escurra por el tablero o se acumule en las coronaciones de pilas y estribos.

Es fundamental desde el punto de vista de durabilidad del puente.

Las juntas de calzada o de dilatación

Estos elementos salvan las discontinuidades que existen entre tablero y estribos o entre distintos tableros de la estructura si se disponen de juntas intermedias.

1-Discontinuidad. 2- Tablero. 3- Estribo.

Absorben los movimientos relativos que se producen entre las diferentes partes discontinuas del puente provocados por las dilataciones y contracciones por efecto de la temperatura, efectos sísmicos, asentamientos, o giros por flexión, entre otros.

Deben de ser estancas y no mermar significativamente la calidad de la rodadura ni ser origen de excesivos ruidos.

1-Junta de betún modificado. 2- Perfil de caucho. 3- Perfiles de caucho armado. 4- Banda de caucho plegado.

Dispositivos de apoyo

Los dispositivos de apoyo son elementos mediante los que el tablero transmite las acciones que le solicitan a las pilas y estribos. La vinculación que los apoyos establecen entre tablero y subestructura debe permitir los movimientos relativos de giro y/o desplazamiento en la dirección longitudinal y/o transversal.

El más común es el apoyo de neopreno zunchado, y para puentes de gran longitud, reacciones muy elevadas, y/o pilas muy rígidas se usan apoyos deslizantes y tipo “pot”.

Antiguamente en estructuras metálicas se usaban apoyos de acero, de balancín o de rodillos metálicos.

Losa de aproximación

Como la deformabilidad de los terraplenes de acceso es mucho mayor que la de los estribos, tiende a formarse un escalón brusco entre las tierras y el muro del estribo.

Para minimizar este efecto y conseguir una transición gradual entre el tablero y la carretera, se construye esta losa en el trasdós del estribo ofreciendo una conducción más confortable y segura para los vehículos y ferrocarriles.

Pretiles o barreras de seguridad

Los pretiles son elementos estructurales situados longitudinalmente a los bordes del tablero que actúan como barrera de contención para la seguridad vial de los vehículos que circulan por el puente.

ULMA, expertos en la construcción y la rehabilitación de puentes.

En ULMA tenemos la experiencia y el conocimiento necesarios para ayudarte en la ejecución exitosa de este tipo de proyectos de obra civil de gran envergadura y exigencia técnica.

El éxito en la ejecución de los proyectos de construcción y rehabilitación o reparación de puentes reside en el resultado de una buena coordinación entre los diferentes equipos de planificación, diseño, ingeniería y asistencia en obra de ULMA, comprometidos en lograr la máxima eficiencia y rentabilidad en cada proyecto.

Aquí te mostramos los detalles de ejecución de proyectos únicos e ilustrativos en los que ULMA ha participado mediante la oferta de sistemas de encofrado de puentes configurables, optimizados para la integración en cada entorno geográfico y la adaptación a cada estructura de puente.

Si quieres también puedes ampliar la información sobre nuestras cimbras y sistemas de encofrado versátiles optimizados para cada estructura de puente.

El puntal es un apoyo temporal que se utiliza habitualmente como elemento sustentante de los encofrados horizontales en las obras de construcción.

Son elementos auxiliares que trabajan a compresión, destinados a absorber las cargas verticales y los más extendidos son metálicos, de acero o aluminio, telescópicos y regulables en altura.

En las obras de edificación, los puntales soportan el peso de las losas o forjados de hormigón durante su vertido y fraguado hasta que la estructura adquiera la resistencia necesaria y se pueda proceder al desapuntalado.

Función de los puntales

Los puntales tienen que soportar el peso de los encofrados, losa o forjado de hormigón y sobrecargas de trabajo y hormigonado ocasionadas durante todas las labores que se realizan sobre ellos. El cálculo del apuntalamiento tiene en cuenta todos estos parámetros para que se cumplan los requisitos de resistencia, estabilidad y seguridad de los trabajadores y estructuras que soportan.

Los puntales tienen que ofrecer resistencia y estabilidad ante las cargas a transferir, además de simplicidad, rapidez y seguridad de montaje.

Los puntales transmiten la carga a los forjados inferiores y en última instancia al terreno o cimentación que deberá ser competente para absorberla.

Los puntales metálicos telescópicos regulables estándar más habituales en el mercado tienen una carga de uso individual entre los 20 y 50 kN, cubriendo un intervalo de alturas entre 1,5 y 6 m.

Hay puntales de mayor capacidad de carga, pero generalmente, cuando se requiere una mayor carga o altura de trabajo se recurre a la cimbra. Este sistema de apeo para grandes alturas se caracteriza por soportar tanto cargas verticales como horizontales, dotando al encofrado de una mayor estabilidad transversal. Se usan tanto en edificación como en obra civil.

Partes de un puntal

Los elementos principales que conforman un puntal telescópico son la placa superior e inferior, el tubo interior, el tubo exterior, la tuerca y pasador de ajuste de altura, así como los diferentes mecanismos de imperdibilidad.

1-Placa. 2- Tubo exterior. 3- Placa base. 4- Tubo exterior. 5- Pasador. 6-Tuerca. 7-Regulador.

1-Placa base. 2- Tubo exterior. 3- Tubo interior. 4- Tuerca de ajuste. 5-Placa intermedia. 6-Clic de sujeción.

El puntal de aluminio ALUPROP por ejemplo, permite unir y empalmar verticalmente dos puntales y, a su vez, agrupar horizontalmente 4 puntales mediante los marcos de arriostramiento formando una torre. Estas torres o cimbras ofrecen una mayor capacidad de carga, estabilidad y altura (máximo 12m).

1-Marcos de arriostramiento. 2- Puntales superpuestos

Puntales de ULMA, amplia gama de puntales certificados de acero y aluminio

En ULMA tenemos una dilatada trayectoria de más de 60 años en el desarrollo, fabricación y comercialización de productos y servicio de andamio, cimbra y encofrado. Los puntales industrializados que vendemos y alquilamos, son sistemas certificados diseñados para el apeo y apuntalamiento, compatibles con los sistemas de encofrado horizontal de ULMA.

Consulta nuestra amplia gama de puntales certificados de aluminio y acero, con alta capacidad de carga y de altura. Si necesitas asesoramiento, nuestro equipo comercial estará encantado de atenderte.

La metodología BIM (Building Information Modelling) es una estrategia de trabajo colaborativo que integra a todas las partes que intervienen durante el diseño, la construcción o el mantenimiento de un edificio o una infraestructura de obra civil. Esta metodología permite recopilar, gestionar y compartir en tiempo real la información detallada generada por cada participante durante todo el ciclo de vida del proyecto centralizado y soportado por un único modelo de información digital, haciendo posible la colaboración y la coordinación multidisciplinar. La metodología BIM representa la transformación digital en la industria de la arquitectura, la ingeniería y la construcción (AEC).

La gestión de los datos en entornos colaborativos hace posible que todas las partes que intervienen en el proyecto conozcan y contribuyan a la actualización de toda la documentación asociada a diferentes dimensiones o niveles del proyecto, que nos ayudan a tener una visión global y real sobre la evolución y el estado del mismo al instante. Nos ayuda a tener un conocimiento y un control del proyecto en su totalidad, ofreciendo un escenario fiable para la toma de decisiones y para que la ejecución del proyecto se realice de forma más eficiente y productiva.

La organización y digitalización en obras de edificación e ingeniería civil que utilizan un modelo BIM, está regulada por la Norma Española UNE-En ISO 19650-1. Este documento se aplica a todo el ciclo de vida de cualquier activo construido, incluida la planificación estratégica, el diseño inicial, la ingeniería, el desarrollo, la documentación, la construcción, las operaciones diarias, el mantenimiento, la rehabilitación, la reparación y el final de la vida útil.

Las dimensiones del modelo BIM

Las diferentes dimensiones asociadas al modelo BIM ofrecen una información completa sobre el ciclo de vida de un edificio o infraestructura.

La primera dimensión contextualiza el proyecto desde su inicio, mediante información basada en estudios de viabilidad y estudios de mercado.

La segunda dimensión ofrece las características del proyecto que si incluye el plano 2D (CAD) y se utiliza software compatible con el modelado BIM 3D, puede servir para la implementación del resto de las dimensiones.

La tercera dimensión BIM ofrece la visualización gráfica y representación geométrica detallada del proyecto.

Si a esta dimensión le añadimos información relacionada con el tiempo, la calendarización, secuenciación temporal, simulación de las diferentes fases y planificación del proyecto, estamos hablando del modelado BIM 4D.

La gestión de presupuestos, la estimación y el análisis de costos orientado a la consecución de una mayor rentabilidad del proyecto corresponde a BIM 5D.

El estudio sobre la eficiencia energética del proyecto corresponde al modelo BIM 6D o Green BIM, dimensión que sirve para minimizar el impacto medioambiental del proyecto. 

Todas las operaciones de mantenimiento realizadas durante el ciclo de vida del proyecto se recogen en el modelo BIM 7D.

Por último, BIM 8D utiliza simulaciones basadas en modelos para identificar y evitar posibles riesgos de seguridad durante la ejecución de proyectos.

Todas estas dimensiones enriquecen la información inteligente basada en modelos facilitando un conocimiento totalmente documentado del proyecto y la fluidez de información entre todos los agentes que colaboran en el mismo proyecto.  Se trata de trabajar en un Entorno Común de Datos (ECD), también conocido como “Common Data Environment” (CDE), donde se almacena la información del proyecto, siendo a su vez la única fuente de información del proyecto de construcción.

¿Cómo se utiliza el modelo BIM en construcción?

La implementación del modelo de información BIM requiere de un Plan de Ejecución BIM que determina la hoja de ruta para todas las partes involucradas en el proyecto. El PEB o BEP (BIM Execution Plan) incluye la descripción general del proyecto, las estrategias, los objetivos y las acciones orientadas a garantizar el cumplimiento de los compromisos adquiridos por cada participante durante la ejecución del proyecto. El PEB o BEP recoge la definición del objetivo para la implementación del modelo BIM, la identificación de los roles y responsabilidades en el proyecto, además de establecer un método a seguir por todas las partes en el uso de BIM durante el proyecto. Esta definición del Plan de Ejecución BIM permite administrar y optimizar la gestión del tiempo y los recursos destinados a la ejecución de un proyecto de construcción.

Vídeo Gorka Albizu, Metodología BIM

Vídeo Iker Zubia, soluciones de encofrado losa, Metodología BIM

En el PEB también se establece y se acuerda la utilización de un formato estándar para el intercambio de información entre todas las partes del proyecto. La riqueza y el detalle de datos recogidos en el diseño o modelado BIM 3D del proyecto debe estar soportado por software como Autodesk Revit® o Graphisoft ArchiCAD por ejemplo, que permite al usuario diseñar con elementos de modelación y dibujo paramétrico. El modelado 3D es una representación geométrica que incluye datos en forma de dimensiones, materiales, textos y otras características que definen el elemento. El grado de detalle o complejidad de la representación de un modelo en 3D determina el nivel de desarrollo o LOD (Level of Development) que aporta claridad y fiabilidad a un modelo BIM en las diferentes fases del diseño y de la construcción.

Asimismo, es fundamental la interoperabilidad BIM mediante un modelo de datos estándar y abierto como IFC (Industry Foundation Classes) desarrollado por la asociación buildingSMART International y aceptada por la Organización Internacional de Estandarización (ISO). Así, la asociación buildingSmart promueve el enfoque openBIM® basado en facilitar la colaboración entre los profesionales de la arquitectura, la ingeniería y la construcción (AEC) con un formato universal y colaborativo para poder crear modelos BIM mediante flujos de trabajo compatibles. 

BIM para edificación y obra civil

La gran acogida de la metodología BIM y su utilización cada vez más extendida para la gestión de proyectos de arquitectura, ingeniería y construcción, dibujan un escenario de transformación digital industrial en expansión.

La metodología BIM responde a una realidad, a una forma de trabajar con transparencia, al trabajo en equipo y al aprovechamiento de sinergias y estudios realizados, evitando duplicidades y pérdidas de tiempo. La rentabilidad, la productividad y la seguridad en la construcción son factores clave en cuya consecución están comprometidas todas las partes implicadas en el proyecto de construcción, al margen de la fase, inicial o final, en la que incidan sus contribuciones. La digitalización y la democratización del acceso a la información, también ha llegado y con fuerza, al sector de la construcción, fundamentalmente mediante la metodología BIM.

Aunque en la actualidad las empresas dedicadas a la construcción implementen BIM para algunos procesos del proyecto, empieza a ser un punto diferenciador el hecho de presentar el presupuesto y la planificación de la obra integrados con modelos en la fase de licitación de una obra.  Mediante la metodología BIM, el modelo 3D del proyecto contiene toda la información sobre materiales, productos y especificaciones de funcionamiento. La propuesta de una estimación de costes para la licitación de proyectos es mucho más sencilla, rápida y precisa, mediante la información de especificaciones y cantidades obtenidas directamente del modelo. El uso del software BIM con interfaces de intercambio de datos openBIM también hace que la exportación de información a programas de licitación o estimación sea fácil y fiable.

Beneficios de BIM en obras de construcción

En resumen, estos son los beneficios más destacables que hemos ido describiendo a lo largo de este artículo:

• El modelado BIM en construcción permite analizar cada uno de los aspectos que entran en juego en la edificación en busca de la máxima eficiencia. Optimiza los recursos necesarios para la construcción de un edificio o una infraestructura al analizar y valorar las diferentes situaciones o simulaciones del proyecto antes de su ejecución.
• La creación de modelos virtuales de un proyecto antes de su ejecución permite optimizar el proceso de construcción, reduciendo los costes y tiempos de ejecución. Permite el logro del máximo valor posible con el menor consumo de recursos.
• La planificación de toda la obra mediante el modelo BIM, permite la detección de errores o conflictos de diseño a tiempo y con suficiente antelación para evitarlos actuar de manera proactiva.
• La visualización 3D mejorada de todo el proyecto, ofrece ventajas para la fase de construcción, especialmente si el diseño del edificio o las condiciones en la obra son complejas. Como ejemplo os mostramos los detalles de algunos proyectos como el de la obra de rehabilitación del edificio Ágora de la Ciudad de las Ciencias y las Artes de Valencia o el edificio Caleido de Madrid.

• El software de modelado 3D avanzado permite planificar y simular virtualmente la fase de construcción, seleccionando las opciones más rentables y factibles antes de proceso de ejecución, sobre todo en proyectos de gran complejidad que necesitan una evaluación previa de diferentes opciones. También es útil para calcular el tiempo que durará cada actividad de construcción, lo que permite crear un calendario de construcción preciso. BIM es la base perfecta para un proceso de construcción LEAN que tiene como objetivo encontrar la excelencia tanto del producto final como de la empresa responsable, mediante la optimización de las actividades que aportan valor a un proyecto constructivo.
• Facilita la colaboración entre equipos multidisciplinares, mejorando sustancialmente la coordinación del diseño del proyecto, con total transparencia de la información y minimizando duplicidades de trabajo.
• Al anticipar y corregir posibles errores mediante la simulación digital, se minimizan los riesgos durante la ejecución, ofreciendo una mayor seguridad en obra. [link a post sobre “Salud, seguridad y prevención de riesgos en la construcción”] 

• Una vez finalizada la construcción, el modelo BIM ofrece un registro digital preciso y continuo de la información del edificio. Una fuente de información muy valiosa para la administración de las instalaciones durante todo el ciclo de vida del edificio, tanto para gestionar su funcionamiento y mantenimiento continuo, así como para la realización de cualquier obra futura de rehabilitación o demolición.

Como conclusión podemos afirmar que el gran beneficio resultante de la utilización de la metodología BIM en la construcción reside sin ninguna duda en la optimización de la calidad, la productividad, la rentabilidad y la seguridad. Beneficio cuyo aumento será directamente proporcional a la extensión de la utilización y a la integración de la metodología BIM en todas las fases del proceso de construcción.

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Productividad mediante el desarrollo y la implementación de la metodología BIM

Productividad mediante BIM / Productivity through BIM

Los beneficios de la digitalización por y para el cliente

Así, se entiende como riesgo laboral la posibilidad de que un trabajador pueda sufrir cualquier daño derivado del trabajo, considerándose daños derivados del trabajo las enfermedades, patologías o lesiones sufridas como consecuencia del trabajo.  

Seguridad en la Construcción

El indicador mediante el cual se puede valorar el efecto del accidente en el trabajo y la siniestralidad laboral es el índice de incidencia que cuantifica el número de accidentes con baja laboral por cada cien mil trabajadores.  Según el informe anual de accidentes de trabajo del 2020 realizado por el Ministerio de Trabajo y Economía Social de España, el índice de incidencia del año 2020 fue de 2455,1 accidentes de trabajo con baja en jornada de trabajo por cada cien mil personas. El índice más alto por sectores se dio en el de la construcción con un 5804,1 seguido por el sector agrario con 4166 y el sector de la industria con 4004,5. Todos ellos muy por encima de la media de 2455,1, situándose por debajo de la media el sector de servicios que registró un índice de incidencia de 1828,3.

El “Estudio sobre riesgos laborales emergentes en el sector de la construcción”  editado por el Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) identifica actividades y áreas susceptibles de crear un alto índice de situaciones de riesgo laboral las asociadas al crecimiento exponencial de la actividad relacionada con la construcción sostenible, a la exposición a los residuos de construcción y demolición (RCD) generados en obras de excavación, nueva construcción, rehabilitación o demolición; al envejecimiento de la población activa en la construcción; a la exposición a agentes químicos o al incremento de peligros naturales como la exposición a la radiación solar, entre otros. Asimismo, el estudio destaca como acciones estratégicas para garantizar la seguridad en la construcción y minimizar la siniestralidad laboral aspectos fundamentales como la investigación, la divulgación, la concienciación, la prevención y la formación de todos los trabajadores.

Medidas de prevención y seguridad en obras de construcción

La detección, identificación y tipificación de las situaciones de riesgo en el trabajo suponen el paso previo a la aplicación de medidas de control, prevención de riesgos laborales y solución técnica para anticipar y minimizar las situaciones indeseadas. Una obra de construcción, incluye tres fases fundamentales en las que hay que cuidar cada detalle para garantizar un entorno laboral seguro y productivo: El diseño de las soluciones de ingeniería, el suministro del material en obra y por último todo el proceso de montaje, uso y desmontaje del material suministrado. El estudio y el análisis de cada una de estas fases junto a la propuesta de soluciones rentables y seguras, marcan la diferencia en la consecución del éxito en la ejecución de un proyecto de construcción.

Durante una obra de construcción hay que tener en cuenta las siguientes circunstancias que fundamentan gran parte de la normativa de seguridad en la construcción. Estas son algunas de las situaciones y actividades críticas que pueden propiciar un mayor riesgo para la salud y la seguridad durante la ejecución de una obra de construcción, recogidas en “La guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a las obras de construcción” basada en Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. En las siguientes líneas analizaremos las situaciones de riesgo que pueden ocasionar y las medidas y reglamentos bajo las que están controladas las siguientes circunstancias: La resistencia y la estabilidad de las estructuras utilizadas en una obra de construcción; las caídas desde alturas; las caídas de objetos; los factores atmosféricos; la utilización adecuada de elementos y equipos de izado de material; la realización de trabajos subterráneos, excavaciones y movimientos de tierra; las fases de montaje, utilización y desmontaje de estructuras metálicas o de hormigón, encofrados y piezas prefabricadas pesadas; y por último, la ejecución de trabajos de derribo y demolición.

Resistencia y la estabilidad de las estructuras de obra

La regulación de estas características conforma un factor clave para evitar accidentes laborales. En una obra de construcción tanto las estructuras definitivas como las auxiliares deben de estar sujetas al cálculo de estabilidad, solidez y resistencia requeridas, teniendo en cuenta criterios contenidos en normas técnicas como las aprobadas por la Asociación Española de Normalización UNE, que contribuyen a mejorar la calidad, los servicios y productos vinculados al sector de la construcción.

En estos cálculos intervienen variables como el número de trabajadores que ocuparán el puesto de trabajo, las cargas y sobrecargas que incidirán sobre la estructura, así como posibles factores externos como los climatológicos o la ejecución de otros trabajos en el entorno. Tal y como se recoge en el artículo 4 del Real Decreto 1215/1997, todas estas comprobaciones sobre los equipos de trabajos se efectuarán por personal competente y estarán a disposición de la autoridad laboral. Además de los requisitos legales establecidos, el montaje, desmontaje, uso y mantenimiento de las estructuras auxiliares se deberá ajustar a lo dispuesto en el manual de instrucciones o guía de usuario facilitado por el fabricante.

Prevención de caídas desde altura en obras de construcción

La realización de trabajos en altura requiere la utilización de plataformas de trabajo o estructuras diseñadas específicamente para esa circunstancia. En una obra de construcción son muy frecuentes los andamios, las plataformas de trabajo y los accesos temporales. 

Las plataformas de trabajo se pueden considerar como sistemas de protección colectiva al evitar las caídas de huecos y aberturas existentes en los pisos de las obras o bordes de losa. Estas plataformas de trabajo funcionan también como apoyo para el encofrado y para realizar tareas posteriores como cerramientos o reparaciones en los muros ejecutados.

Los accesos temporales en forma de torres de escalera, pasarelas, rampas o plataformas proporcionan accesos y tránsitos seguros tanto para operarios como para peatones. Según lo analizado en el punto anterior, la resistencia de estas estructuras deberá ser la adecuada para soportar el peso de los materiales y las personas que las utilicen.

El riesgo de caídas durante la ejecución de una obra de construcción se puede deber a circunstancias como la existencia de huecos en el suelo, falta de protección perimetral en la losa, en la plataforma o en el tejado y falta de un acceso seguro, entre otras. Para evitar estas situaciones es necesaria la adopción e instalación de sistemas de protección colectiva y de los elementos de seguridad capaces de garantizar la protección de todas las personas que trabajan en una obra.

Las barandillas de seguridad se deben de utilizar en los lugares que supongan para los trabajadores un riesgo de caída de una altura superior a 2 metros y deberán ser rígidas, sólidas y resistentes de acuerdo a los requisitos de la norma UNE-EN-13374 correspondiente. Ofrecen una protección colectiva de borde para prevenir la caída de personas y objetos a un nivel inferior desde tejados, bordes de estructuras de hormigón y diferentes sistemas de encofrado. Para facilitar el montaje y la manipulación de este sistema de protección colectiva es importante la ligereza de los accesorios que lo componen.

Las medidas de seguridad en el uso de andamios merecen un capítulo aparte que encontrarás en este blog. 

Las redes de seguridad tienen como objetivo detener, impedir o limitar la caída tanto de personas como de objetos. Durante el proceso de montaje de encofrados horizontales o de losa, también se utilizan las redes bajo forjado, que se componen de redes con cuerdas perimetrales unidas al encofrado de losa mediante anclajes, colocando la red próxima a la colocación de los tableros o paneles de encofrado protegiendo de la caída al forjado inferior.

En cuanto a los trabajos de construcción de edificios de gran altura son destacables por la seguridad y productividad que ofrecen las pantallas de protección perimetral, totalmente adaptables a diferentes geometrías. Se trata de un sistema de seguridad para el perímetro de edificios de gran altura que cubre el piso en construcción y los pisos inmediatamente inferiores. A medida que avanza la obra las pantallas van subiendo de nivel mediante grúa o sistema hidráulico. Además de cerrar todos los huecos del perímetro, elimina el efecto visual negativo debido a la altura y ofrece protección ante inclemencias meteorológicas.

Es importante destacar antes de terminar con las medidas de protección colectiva en trabajos realizados a gran altura, que tal y como se establece en el apartado 4.1.1 del anexo II del Real Decreto 1215/1997, se debe dar prioridad a las medidas de protección colectiva frente a las medidas de protección individual y que esta elección no podrá subordinarse a criterios económicos.

Medidas de prevención en caídas de objetos durante la ejecución de una obra 

Los trabajadores y peatones deben estar protegidos contra la caída de objetos o materiales durante una obra de construcción para lo que se utilizarán siempre que sea técnicamente posible, medidas de protección colectiva. Los medios de protección colectiva a utilizar son muy variados. Entre estos pueden citarse: las barreras, plintos o rodapiés, marquesinas, las redes de seguridad o las cubiertas temporales de protección tanto para la prevención de caída de objetos como para la protección ante inclemencias meteorológicas. Además, siempre que sea necesario, se establecerán pasos cubiertos o se impedirá el acceso a las zonas peligrosas.  Las cubiertas de protección ofrecen la solución para establecer zonas de trabajo seguras, cómodas y protegidas en espacios de rehabilitación y construcción. Evitan las caídas de personas y objetos, protegen además al tránsito de peatones debajo de la obra de posibles caídas de objetos. 

Prevención en la utilización de encofrados y piezas prefabricadas pesadas 

El montaje y desmontaje de las estructuras metálicas o de hormigón, los encofrados, las piezas prefabricadas pesadas o los soportes temporales y los apuntalamientos sólo se podrán realizar bajo vigilancia, control y dirección de una persona competente. Además, deben proyectarse, calcularse, montarse y mantenerse de manera que puedan soportar sin riesgos las cargas a las que sean sometidos. Estos productos serán certificados, normalizados o amparados por un documento de idoneidad técnica. El montaje, utilización, mantenimiento y desmontaje se realizará de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Bajo ningún criterio se sobrepasarán las acciones de cálculo especificadas en la documentación técnica que siempre acompaña a los sistemas de encofrados, soportes y apuntalamientos. Se puede consultar como referencia la norma UNE 180201

Las soluciones de encofrado y andamio deben superar unas pruebas de calidad antes de su oferta al mercado, dirigiendo y supervisando el montaje por técnicos cualificados. En este sentido, gracias a la metodología BIM, se pueden realizar simulaciones de comportamiento de productos en situaciones reales de obra, anticipando posibles situaciones de riesgo y diseñando la solución antes de la ejecución del proyecto.

En la actualidad, la seguridad y el rendimiento en obra son el objetivo principal a la hora de diseñar y fabricar los sistemas de encofrado, mejorando continuamente los productos y proporcionando a los operarios una mayor ergonomía y manejabilidad de los sistemas, cada vez más versátiles y compatibles con otros productos y sistemas de seguridad. Es importante también que algunos de sus elementos ofrezcan la posibilidad de ser previamente montados en almacén, para ser izado con grúa, reduciendo así el tiempo de montaje. Como ejemplo tenemos los encofrados de losa caracterizados por la rapidez de montaje y desmontaje gracias al diseño del cabezal de caída que permite el descenso del encofrado, facilitando la recuperación del material sin que este caiga al suelo, incidiendo en la seguridad de los trabajadores e impidiendo el deterioro del material. Otro ejemplo claro de la importancia de la seguridad y la rentabilidad en el diseño y la innovación de producto, lo podemos encontrar en los sistemas de encofrado trepantes guiados que permiten el izado seguro de los paneles de encofrado sin despegar la estructura del muro, haciendo que la maniobra de trepado se realice sin ningún tipo de balanceo, de forma segura incluso en circunstancias meteorológicas adversas.

Prevención y normativa sobre trabajos de derribo o demolición

En este tipo de trabajos, considerados también como “obras de construcción” y sujetos por tanto a lo estipulado en el Real Decreto 1627/1997, merecen especial atención la seguridad y estabilidad estructural de los elementos que se quieran conservar como las fachadas, pilares o muros, hasta el momento en que se fijen a las estructuras definitivas.

ULMA especialistas en sistemas de seguridad en obras

La innovación y la seguridad están presentes en todos los sistemas de encofrado y andamio para la construcción desarrollados y fabricados por ULMA. Nuestra amplia e innovadora gama de sistemas de seguridad contribuye además a mejorar la seguridad y las condiciones de trabajo de los operarios, aumentando el rendimiento durante la ejecución de la obra.

Así, la seguridad y la calidad representan una constante durante todas las fases que implican el desarrollo y la ejecución de un proyecto de rehabilitación o de construcción, desde el diseño de la solución técnica del encofrado y el andamio, hasta el suministro del material y la supervisión en obra. Nos preocupamos por garantizar espacios y condiciones idóneas de trabajo en las obras de construcción tanto de edificación como de obra civil, mejorando la seguridad y la productividad durante el desarrollo y la ejecución de cada proyecto.

Como conclusión, mediante este artículo pretendemos hacer un resumen de algunas de las situaciones que merecen una atención especial por ser susceptibles de que en ellas puedan darse las variables de riesgo suficientes para que tengan que ser reguladas a fin de mejorar la salud y la seguridad en el trabajo.

Es necesario continuar y profundizar en el análisis, identificación de las situaciones de peligrosidad, someter la gestión, los productos y equipos utilizados en una obra de construcción a la normativa de salud y seguridad vigente, controlar su cumplimiento mediante la formación, la prevención y mediante medidas coercitivas firmes, a fin de mejorar de forma continuada y progresiva las condiciones laborales con garantías de seguridad y salud en la construcción.

Los puentes pueden ser desde las estructuras más sencillas hasta enormes obras de ingeniería, pero siempre cumplen una misma función, atravesar un tramo que de otra forma sería difícil o imposible. Ya sea para salvar un valle, un río o una carretera, la constante innovación ha dado lugar a diferentes estructuras que combinan la ingeniería con variedad de materiales que han permitido prolongar la vida de un puente durante siglos.

En su diseño, además de las condiciones topográficas y logísticas del lugar, hay que tener en cuenta las fuerzas naturales, los costes económicos tanto del material como del proceso de ejecución, la belleza o singularidad de la arquitectura, etc.

Los puentes funcionan equilibrando las fuerzas físicas entre las dos partes que lo componen:

• Superestructura: compuesta por el tablero y todos los componentes que se encuentran en el tramo horizontal que transmiten las cargas a los apoyos.
• Infraestructura:  son los pilares, estribos, pilas y zapatas, que soportan la superestructura y transmiten las cargas al suelo. 

¿Cuáles son los tipos de puentes?

Existen diversas maneras de clasificar un puente: por su geometría, por sus elementos, por su uso, forma, materiales, metodologías constructivas, etc. Poco a poco iremos descubriendo las características y peculiaridades de estas súper construcciones. En este caso, nos centraremos en la distribución de cargas.

La forma de gestionar los esfuerzos verticales y horizontales determina la estructura de los diferentes puentes, y constituye una forma de clasificarlos. En algunos casos, la zona del tablero será el elemento portante, mientras que en otros serán las pilas o pilonos. También hay diseños que transmiten la tensión a través de los cables del puente, lo que permite un grado de flexibilidad adecuado a diferentes terrenos.

Puente de vigas

El puente de vigas es el prototipo de puente y el más simple en apariencia. Consta de una viga transversal que cubre el tramo, apoyada en cada extremo en un pilar, para contrarrestar la gravedad y soportar toda su carga. Muy a menudo se encuentran otras vigas, colocadas entre las vigas principales, que ofrecen apoyo y estabilidad adicionales.

Cuanto más largo es un puente y más tráfico de personas, vehículos y ferrocarriles soporta, más pesa su carga total. Y cuanto más separados estén los pilares de un puente de vigas, menos estable será la estructura. De ahí que para construir un puente más largo y más estable se añadan pilares que conectan los distintos tramos o secciones.

En los puentes de vigas, la fuerza de compresión empuja la carga hacia el centro del puente. Al mismo tiempo, la fuerza de tracción desplaza la carga hacia los estribos de ambos extremos del puente. 

Puente de arco

El puente de arco es uno de los tipos de puentes más antiguos. En esta clase de puente, el arco es el principal componente estructural. De forma curva o semicircular, puede situarse sobre el tablero o bajo el tablero. El número de arcos está determinado por el tipo de carga y las tensiones que deba soportar la estructura del puente. 

Es la opción adecuada para aquellos puentes que deben salvar grandes distancias. Los puentes en arco son habituales sobre ríos anchos, orografías complicadas como desfiladeros y otros lugares en los que no es posible o no resulta rentable colocar pilas o columnas intermedias sobre el terreno. Un ejemplo de esta tipología de puente es el puente en arco Eresma, situado en Segovia.

La forma de este tipo de puentes determina su fuerza. La carga de un puente de arco se traslada a lo largo de la curva del arco hasta los soportes de cada extremo. Estos soportes, llamados estribos, soportan la carga y evitan que los extremos del puente se expandan. Por lo tanto, es esencial que estas partes del puente estén bien cimentadas. El arco está siempre bajo compresión, lo que hace que se vuelva rígido y mantenga su resistencia.

Puente en voladizo

El puente en voladizo es un tipo de puente que se construye con voladizos. Una viga o un tramo de un puente está en voladizo cuando se construye o se apoya desde solo en un extremo. Este tipo de puente utiliza un pilar para soportar un tablero horizontal que se extiende a lo largo del tramo. La carga está soportada tanto por arriba como por abajo. El puente en voladizo suele ser de acero estructural o de hormigón postensando. Una vez construido funciona como uno de vigas y durante su construcción las cargas se equilibran entre ambos lados del voladizo.

La mayoría de los puentes en voladizo no necesitan cimbra: una estructura temporal que sostiene el puente mientras se construye. Esto hace que los puentes en voladizo sean ideales para zonas como barrancos profundos y ríos susceptibles de inundarse o vías con tráfico por carretera o ferroviario. 

Puente colgante

El puente colgante más conocido es el Golden Gate, de San Francisco, en EE.UU. El tablero o la calzada está suspendida de tirantes verticales más pequeños unidos a los cables de suspensión que se extienden a cada lado del puente y se anclan firmemente en el terreno. Dependerá del tamaño del puente, pero requiere de varias torres para sostener los cables de suspensión. Cualquier carga aplicada al puente se convierte en tensión a través de los cables de suspensión, que son la parte integral de la estructura. Pero como estos tipos de puentes sólo están fijados en el terreno en ambos extremos y los cables de suspensión tienen cierta capacidad de flexión, pueden balancearse con el viento o vibrar cuando los atraviesa el tráfico pesado.

Puente atirantado

Un puente atirantado es un tipo de puente colgante que conecta por medio de cables el tablero con los pilonos o las torres. Estos tirantes utilizan la tensión para ayudar a mantener el tablero del puente estable y en su sitio. El puente atirantado es el ideal para salvar distancias muy largas.

En este tipo de puentes los pilonos son el elemento portante de la estructura. Los cables se conectan desde los pilonos al tablero inferior, ya sea directamente desde la parte superior o en diferentes puntos del pilono, creando un patrón en forma de abanico. Esta es la característica estética de los puentes atirantados. Los cables diagonales transfieren las cargas desde el tablero directamente a los pilonos. Este tipo de estructura suele utilizarse para distancias mayores que las que se consiguen con un diseño de puente en voladizo, pero menores que las de un puente colgante. 

*Puente atirantando: Puente Cebu-Cordova, Filipinas

Tipos de materiales utilizados en la construcción de puentes

Los puentes se construyen y se han construido con casi cualquier material, de ahí que muchos se hayan mantenido en pie durante siglos. Tanto es así que los avances en ingeniería estructural de los últimos años no han supuesto una mejora significativa respecto a los diseños de años atrás. Pero para adecuarse a la demanda actual se está investigando en nuevos materiales y aplicaciones que pueden marcar una clara diferencia:

• Madera –  Empleada desde la antigüedad, en los últimos años se ha producido un repunte en su utilización como material constructivo por el creciente interés de las cuestiones medioambientales y la sostenibilidad. Tiene la ventaja de ser un material resistente y se obtiene directamente de la naturaleza. Además, los nuevos tratamientos e innovaciones relacionadas con su conservación han incrementado la demanda o su uso como material de ingeniería estructural.
• Piedra - La piedra, una opción duradera y de bajo mantenimiento, se ha empleado en la construcción de puentes desde la época romana. En la actualidad, su uso es más decorativo que estructural ya que tienen una mayor resistencia a la compresión.
• Hormigón – Sin duda es el material más importante en la construcción de cualquier tipo de puente, sea cual sea el tamaño, la forma o el uso, por su rendimiento, durabilidad y estética. Un buen hormigón alcanza una gran resistencia a la compresión y a la mayoría de las agresiones medioambientales. Sin embargo, su resistencia a la tracción es baja, de ahí que se refuerce con barras de acero convirtiéndose en hormigón armado.
• Metal: Entre los distintos metales, el acero tiene las cualidades de resistencia más elevadas y favorables en comparación con cualquier otro material, por lo que es adecuado para los puentes con mayores luces y diseño innovador. El acero de construcción tiene una resistencia a la compresión y a la tracción mayor que el hormigón. El acero es también dúctil, es decir, puede moldearse fácilmente. Parece el material perfecto, pero tiene un coste elevado.
• Nuevos materiales - Los proyectos de construcción consumen un porcentaje alto de recursos naturales, lo que a menudo conlleva costes añadidos, retrasos en los plazos de construcción y desperdicio de materiales. El futuro de la construcción se dirige a una nueva generación de materiales cada vez más resistentes, duraderos, ligeros y más sostenibles. Entre ellos se encuentran los plásticos reforzados con fibra, el hormigón de alto rendimiento y los composites.

ULMA, especialistas con amplia experiencia en construcción de puentes

En ULMA llevamos más de 60 años colaborando en la construcción y reparación de todo tipo de puentes de carreteras, ferrocarriles y peatonales en todo el mundo.  Sabemos cómo llevar a cabo proyectos de construcción de puentes. Disponemos de un amplio portafolio de encofrados y sistemas de puntales y cimbras capaz de hacer realidad cualquier tipo de puente independientemente de su geometría, localización y metodología constructiva. Y un equipo con una larga experiencia en proyectos de aplicación en el ámbito de la ingeniería civil en todos los tipos de puentes mencionados.

• Puente de vigas: Viaducto de Antzuola, España
• Puente de arco: Puente Eresma, España
• Puente en voladizo: Puente MS4, Polonia
• Puente colgante: Puente de Vizcaya, España
• Puente atirantando: Puente Guadiana

Un encofrado es una estructura habitualmente reutilizable destinada a moldear in situ el vertido de hormigón o el mortero fresco, conteniéndolo en su interior hasta su endurecimiento o fraguado, dándole la forma y geometría deseada. Su origen se remonta al impero romano y tradicionalmente eran de madera, aunque en la actualidad se utilizan fundamentalmente los encofrados modulares prefabricados de metal, plástico, madera o de fibras y los creados mediante vigas de madera o metálicas, además de los encofrados reticulares compuestos por varios elementos que encajan dentro de un mecano o retícula.

Partes de un encofrado

Dependiendo del tipo de encofrado variarán las partes que lo componen. Aunque en líneas generales podemos decir que un encofrado se compone fundamentalmente de la superficie encofrante, del bastidor y del soporte o cimbrado del encofrado.

La superficie, piel, tablero o plancha encofrante es la parte del encofrado que entra en contacto con el hormigón y es la responsable del aspecto, la textura, la calidad y el resultado final o el acabado de la superficie del muro o de la losa. Estos tableros pueden ser de acero, aunque habitualmente suelen ser de madera de abeto o abedul, pudiendo estar contrachapados y revestidos con una película fenólica resistente al desgaste y a la corrosión y efecto de los desencofrantes que evitan la adherencia del hormigón.

En el caso del encofrado modular para muros y pilares, el tablero fenólico está encajado en un bastidor metálico formado por perfiles metálicos y costillas, que aporta ligereza a la vez que le proporcionan la resistencia y rigidez necesarias para soportar las diferentes fuerzas generadas por el hormigón y para evitar deformaciones.  En la imagen se muestra una variedad de paneles de muro y de pilares.

Estos paneles modulares están diseñados para ser unidos entre sí mediante grapas (6) y así cubrir toda la superficie a encofrar. La unión entre paneles está reforzada mediante rigidizadores (5) que se colocan a diferentes alturas de los paneles a unir. Las escuadras (1,2,3) también ejercen la función de unir y articular los diferentes paneles en las esquinas, pudiendo ser internas y externas, además de las escuadras utilizadas para facilitar el desencofrado. Cuando queremos ejecutar una superficie mediante paneles modulares y nos queda un espacio inferior a la dimensión mínima del panel, utilizamos las compensaciones de chapa o de madera (4) que nos permiten cubrir y hormigonar todo el espacio. Los paneles cuentan también con ganchos o grilletes de izado (8) para la manipulación de los elementos con grúa. En el caso de los encofrados a una cara al no disponer de anclajes que atraviesan el muro a construir se recurre a una estructura de soporte y resistente a la presión del hormigón denominada cercha (9).

1-Escuadra interior. 2- Escuadra exterior. 3- Escuadra desencofrado. 4- Chapa compensación. 5- Rigidizador. 6- Grapas de unión 7- Cabezal desencofrado. 8- Gancho izado. 9- Cercha, perfil y riostra con y sin ruedas para encofrado a una cara.

En cuanto a los encofrados de vigas para muros y pilares, el conjunto del panel está formado por perfiles (1), riostras (2) y vigas de madera (3) que soportan el tablero. Las diferentes regletas sirven para unir riostras y paneles, así como para su articulación y compensación de medidas (4, 5, 6, 7 y 8). Además, los paneles cuentan con elementos de unión longitudinal (9). Para formar estos paneles se unen las riostras y las vigas de madera mediante uniones ortogonales (10). Los ganchos de izado (11) del panel sirven para su manipulación mediante grúa.

1-Perfil. 2- Riostra. 3- Viga. 4-Regleta unión riostra. 5- Regleta unión paneles. 6- Regleta compensación. 7- Regleta esquina. 8- Regleta articulada regulable. 9- Unión longitudinal. 10- Unión ortogonal. 11-Gancho de izado.

Los tirantes o anclajes son unos elementos reutilizables comunes en los encofrados para muros y pilares tanto modulares como de viga (1). Estos elementos aportan al encofrado la resistencia necesaria para soportar la presión del hormigón manteniendo el espesor del muro entre las dos superficies paralelas del encofrado evitando su separación.

Finalmente, a efectos de mantener el encofrado nivelado y en la posición correcta tenemos los tensores (2) y los estabilizadores (3) que alinean el encofrado y absorben los esfuerzos horizontales provocados por el viento.

1-Anclaje, barra roscada, tubo y tirante 2- Tensor y cabezal. 3- Estabilizador, cabezal y base estabilizador.

El sistema de encofrados de losa, puede estar compuesto por varios elementos que encajan dentro de un mecano o retícula, conocido como encofrado de losa modular o reticular. Otro tipo de sistema de encofrado de losa, es el denominado encofrado de vigas para losa compuesto por elementos separados entre los que destacan las vigas y los cabezales. También destacamos el sistema compuesto por varios elementos premontados en forma de mesa y que funcionan como un único elemento, denominado encofrado de mesa que se caracteriza por el alto rendimiento que ofrece al poder manipularse en gran cantidad de m² sin tener que ser montados y desmontados cada vez.

1-Viga madera 2- Cabezal. 3- Viga aluminio. 4- Viga Transversal aluminio. 5- Viga perimetral aluminio. 6- Cabezal de caída.

1- Viga madera 2- Riostra. 3- Cabezal 4- Regletas de unión riostra, desencofrado y viga de cuelgue 5- Uniones. 6- Elevador. 7- Carro.

Finalmente, toda la estructura del encofrado horizontal debe estar soportada mediante puntales o cimbras que hacen la función de apeo del encofrado, transmitiendo las cargas a los forjados inferiores o al terreno. Los puntales son los elementos destinados a transmitir las cargas verticales, son telescópicos y regulables y habitualmente están fabricados de acero o aluminio.

Las cimbras son un apeo que se utiliza a partir de unas alturas a las que los puntales convencionales no llegan y se caracterizan por soportar tanto cargas verticales como horizontales, dotando al encofrado de una mayor estabilidad transversal. Se usan tanto en edificación como en obra civil.

Ventajas y características de los encofrados

La resistencia y estabilidad es una de las características principales de los encofrados, necesaria para soportar las cargas que actúan sobre ellos, como el empuje del hormigón fresco, el peso de las armaduras, la compactación del hormigón, la sobrecarga de uso durante el hormigonado o las acciones horizontales como las de viento. Además de suportar las cargas y fuerzas durante el hormigonado, el encofrado también debe resistir la abrasión del hormigón y la acción de desencofrantes y aditivos químicos que el hormigón pueda contener.

Mediante la estanqueidad de los encofrados se evitan las fugas de lechada del hormigón garantizando un buen acabado, al que contribuye la textura de la cara encofrante o tablero.

Además, tienen que estar diseñados y fabricados atendiendo a criterios de seguridad de forma que su utilización no suponga un peligro para el operario durante las fases de montaje del encofrado, hormigonado y desencofrado.

En cuanto a su funcionalidad, tienen que ser fáciles de usar proporcionando a los operarios una mayor ergonomía y manejabilidad de los sistemas.

Atendiendo a criterios de productividad en obra, es recomendable que los encofrados sean sistemas versátiles y compatibles con otros productos y sistemas de seguridad, además de estar compuestos por piezas reutilizables para conseguir una mayor rentabilidad.

Afortunadamente el uso de materiales reciclables para la fabricación de los encofrados es una tendencia en alza que contribuye a reducir el impacto ambiental por la explotación de recursos naturales. Así, por ejemplo, se utilizan materiales como el acero reciclado o la madera con certificado de Cadena de Custodia FSC^® (Forest Stewardship Council) que comprende el cumplimiento de los requisitos de trazabilidad de productos forestales hacia fuentes sostenibles.

Tipos de encofrados

Hay muchos criterios para clasificar los diferentes encofrados, aunque parece que además de la clasificación por el material del que están compuestos, la más lógica es la clasificación definida por su funcionalidad.

1-Encofrado de muros y pilares

Es el encofrado vertical utilizado tanto en edificación como en obra civil para la ejecución de muros y pilares de hormigón, pilares, pilas, hastiales, cimientos, zapatas y estribos, entre otros, de diferentes geometrías, de geometría plana o curva, a una o dos caras.

2- Encofrado horizontal

El encofrado horizontal es también conocido como planchada o encofrado de losa o forjado de hormigón. Estas estructuras horizontales pueden ser losas macizas, aligeradas, inclinadas, vigas de cuelgue, capiteles o voladizos.

3- Encofrados trepantes

Los encofrados verticales trepantes son los utilizados para la ejecución de proyectos a partir de una determinada altura tanto en proyectos de edificación de torres, rascacielos, núcleos de ascensor, pilas como en proyectos de obra civil en la ejecución de pilonos de puente o en construcción de presas, entre otros. Los encofrados trepantes pueden ser sistemas de encofrado convencionales, guiados y autotrepantes.

4- Encofrados de puentes

Para los proyectos de obra civil como la construcción de puentes y viaductos hay diferentes tipos de encofrado específicos según el método constructivo elegido para las diferentes tipologías de puente, como es el caso de las cimbras llenas o cuajadas, cimbras porticadas, cimbras autolanzables, carros de avance, puentes en arco, puentes empujados por dovelas sucesivas o el lanzamiento de dovelas prefabricadas, entre otros.

5- Encofrados de túneles

La construcción de túneles a cielo abierto o falsos túneles y túneles en mina, requieren de un tipo de encofrado específico para su ejecución.  Se trata de carros de encofrado configurables y móviles que van avanzando a lo largo del túnel a construir.

Seguridad en los encofrados

Los encofrados deben incluir sistemas de seguridad que contribuyan a mejorar las condiciones de trabajo y el rendimiento durante la ejecución de la obra, superando unas pruebas de calidad antes de lanzamiento al mercado además exigir una dirección y supervisión del montaje por técnicos cualificados. El montaje, utilización, mantenimiento y desmontaje debe realizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, respetando las acciones de cálculo especificadas en la documentación técnica que siempre acompaña a los sistemas de encofrados, soportes y apuntalamientos.

Los sistemas de seguridad  están compuestos por barandillas de seguridad para bordes de losa o forjado, redes bajo forjado, plataformas de trabajo para el hormigonado de muros y pantallas de protección perimetral para trabajos a gran altura, entre otros. Además, su diseño y fabricación deben incluir criterios de seguridad conformando uno de los puntos que diferencian a cada fabricante. Como ejemplo tenemos el caso del encofrado de losa CC-4 o el encofrado modular recuperable ONADEK de ULMA caracterizados por la rapidez de montaje y desmontaje gracias al diseño del cabezal de caída que permite un rápido y seguro desencofrado con el descenso del cabezal 15 cm, facilitando la recuperación del material sin que este caiga al suelo, incidiendo en la seguridad de los trabajadores e impidiendo el deterioro del material.

El sistema trepante guiado RKS es otro claro ejemplo de innovación en el diseño y fabricación que concede una gran importancia al rendimiento y a la seguridad basándose en el izado seguro de los paneles de encofrado sin despegar la estructura del muro, haciendo que la maniobra de trepado se realice sin ningún tipo de balanceo, de forma segura incluso en circunstancias meteorológicas adversas.

ULMA, expertos en sistemas de encofrados

En ULMA acompañamos a nuestros clientes desde el inicio de cada proyecto hasta su ejecución final, estudiando las posibilidades de cada obra, diseñando la solución técnica de encofrado, andamio y cimbra, y suministrando el material de construcción más adecuado.

Somos desde hace más de 60 años, fabricantes y proveedores de sistemas de encofrado, cimbras y andamios. Nuestra experiencia en el sector y nuestra presencia internacional nos permiten ofrecer sistemas industrializados de alto rendimiento y servicios de absoluta confianza en cualquier lugar del mundo.

En ULMA nos ponemos en tu lugar a la hora de diseñar, fabricar y poner a tu disposición mediante la venta o el alquiler, una variedad de encofrados que te ofrecen la solución adecuada para las necesidades planteadas en cada proyecto de construcción. Te ofrecemos encofrados de muros y pilares, encofrados de losas, encofrados trepantes, encofrados de puente y encofrados de túneles disponibles tanto en venta como en alquiler, que responden a las necesidades planteadas en cada uno de tus proyectos de construcción, ofreciéndote un gran rendimiento y una gran seguridad en obra.

En realidad, los criterios a la hora de clasificar los diferentes tipos de andamios pueden ser muchos. Algunos de ellos pueden ser los siguientes:  

• Por material: el material del cual se compone el andamio puede ser un criterio de clasificación. Así, podemos diferenciar entre andamios de madera, acero o de bambú, por ejemplo.
• Por estructura: según cómo sea la estructura del andamio, podríamos diferenciar entre andamio de marco o multidireccional.
• Por certificaciones: los andamios se pueden dividir entre los que están certificados o los que no lo están. Las homologaciones se suelen basar, entre otras cosas, en la capacidad de carga del andamio, en las dimensiones o en los materiales. Son otorgadas por diferentes entidades acreditadas.
• Por aplicación o funcionalidad: como ya hemos mencionado, las necesidades de la obra pueden ser diversas y los andamios deben adaptarse a ellas. Por eso, también podríamos hacer una clasificación por la funcionalidad o aplicación del andamio.

En conclusión, dependiendo del criterio que utilicemos, la clasificación puede ser una u otra. En este artículo profundizaremos en las clasificaciones más habituales. Así, en primer lugar, nos centraremos en la clasificación por aplicación o funcionalidad. Esa organización nos permitirá identificar los diferentes trabajos que se pueden realizar con los andamios. En segundo lugar, listaremos los diferentes tipos de andamios según la estructura. Y, por último, ahondaremos en la clasificación por certificaciones, ya que es importante conocer las normativas y exigencias legales en vigor.  

1. Tipos de andamios según su aplicación o funcionalidad:

Dependiendo de las necesidades de la obra, la estructura del andamio suele variar. Eso nos permite realizar una clasificación en función de la aplicación o funcionalidad del andamio. Es decir, listarlos dependiendo de para qué se utilizará el andamio. Así, en el siguiente listado enumeramos los diferentes tipos de andamios y usos específicos:

1.1. Andamios como plataformas de trabajo

Los andamios son plataformas temporales que permiten a los trabajadores realizar sus tareas y se suelen emplear en todo tipo de trabajos:

• Andamio de fachada: se suele recubrir la fachada de los edificios o estructuras para todo tipo de trabajos, como pueden ser la rehabilitación de viviendas o trabajos de recubrimiento en nueva construcción, por ejemplo. En estos casos, el andamio se adapta a la geometría del edificio y la flexibilidad del sistema es una característica fundamental.

Destacamos como ejemplo el proyecto de rehabilitación del Palacio de Comunicaciones en Madrid  donde se utilizó el andamio de fachada de ULMA.

• Andamio para la construcción: en obra nueva se suelen necesitar plataformas para ejecutar diferentes tareas, como: colocación de la ferralla, hormigonado, trabajos de desencofrado, almacenamiento de material, etc. Así, se suelen montar torres de trabajo que permiten el acceso a operarios y posibilitan el desplazamiento de materiales a distintos puntos de una estructura en construcción. Su uso es frecuente en edificación, industrial y obra civil. El andamio debe ofrecer una alta resistencia y estabilidad para proporcionar superficies de trabajo cómodas y seguras. 

En la imagen de abajo se puede observar el uso del andamio para la construcción en la elaboración de un muro.

• Andamio industrial: es un andamio temporal para elaborar diversas labores en el sector industrial y energético, tanto en el ámbito de la construcción de nuevas instalaciones como en el mantenimiento de dichas instalaciones: depósitos, tanques, chimeneas, racks de tuberías, calderas, turbinas, etc. El andamio industrial se caracteriza por su versatilidad, ya que debe adaptarse a las necesidades de cada estructura industrial. También debe ofrecer la máxima seguridad.

Se montaron andamios industriales en la planta de coque de Petornor en Bizkaia.

1.2. Andamios como accesos temporales

Se suelen crear torres de escaleras temporales para el acceso a los lugares de trabajo, para el desplazamiento en espacios públicos o la evacuación en caso de emergencia. Son estructuras temporales idóneas para cualquier tipo de obra: edificación, rehabilitación u obra civil.

Se montaron escaleras de acceso para los trabajos de construcción del Arco de Innovación en Brasil, como se puede apreciar en la imagen.

1.3. Andamios de protección

Los andamios de protección son cubiertas temporales de protección para prevenir a los trabajadores de la obra de condiciones climáticas adversas o de caídas. También se suelen utilizar para proteger a los peatones o al tránsito que discurre por debajo de una obra.

Se utilizó este tipo de estructura en en el proyecto del viaducto de Deskarga en Gipuzkoa, para proteger al tráfico de vehículos que fluía por debajo de la obra. 

2. Tipos de andamios según su estructura:

Dependiendo de la estructura también podríamos hablar de diferentes clases de andamios. En este caso, nos fijaremos en la forma del andamio para hacer la distinción. 

2.1. Andamios de protección

El andamio multidireccional está compuesto por elementos tubulares (pies, brazos y diagonales) y un disco multidireccional, por el cual salen los brazos en todas las direcciones. Se suele utilizar para múltiples aplicaciones, porque permite crear infinidad de estructuras adaptadas a la necesidad del proyecto, y a todo tipo de sector como el de la construcción, industrial, energético, naval o espectáculos. Dentro del andamio multidireccional, podríamos hacer otra diferenciación según el modo de ensamblaje.

2.2. Andamio de marco o unidireccional

El sistema de marco, o también conocido como unidireccional, se forma principalmente de marcos, plataformas y diagonales que son estructurales, además de por barandillas. Este tipo de andamio es idóneo para realizar todo tipo de trabajos de cubrición de fachadas como restauraciones o rehabilitaciones. Dentro de este tipo de andamios podemos diferenciar el andamio de cruceta o también conocido como andamio tradicional. Este tipo de andamio debe disponer de accesos y barandillas de protección adicionales, ya que las crucetas son estructurales.

3. Tipos de andamios según certificación

En otra posible clasificación podríamos hacer la diferenciación entre andamios certificados, también denominados como andamios europeos, o andamios no certificados.

Esas certificaciones son otorgadas por entidades acreditadas como AENOR en España, según normativas EN 12810-1/2 Andamios de fachada de componentes prefabricados y EN 12811-1/2/3 Equipamiento para trabajo temporales de obra. Tanto el Andamio multidireccional BRIO como el Andamio DORPA de ULMA están certificados. Puedes consultar toda la información sobre certificaciones y homologaciones de andamios aquí.

Pero debemos tener en consideración tanto la normativa como la legislación. Más en concreto, se debe tener en cuenta la legislación de cada país. En España, en el montaje, uso y desmontaje de los andamios se debe cumplir el Real Decreto 2177/2004 que concreta las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo en materia de trabajos temporales en altura.

¿Cómo elegir el andamio adecuado para mi proyecto?

Seguro que te has hecho esta pregunta más de una vez. Tu elección dependerá de varios factores: tipo de trabajo, necesidades del proyecto, duración de la obra, envergadura, complejidad, estabilidad del terreno, presupuesto, etc. Pero siempre tendrás que tener en mente que tienes que garantizar que los trabajadores puedan acceder de manera fácil al lugar de trabajo y desempeñar sus labores con altos niveles de seguridad y comodidad, en cualquier punto de la obra. Asimismo, en lo que se refiere a espacios públicos, garantizar el tránsito seguro de peatones.

En ULMA podemos realizar un estudio de tu obra y aconsejarte sobre la mejor solución para tu proyecto de andamiaje. Puedes conocer más sobre nuestros andamios certificados, consultar nuestro catálogo o contactar con nosotros sin ningún compromiso. Estamos dispuestos a ayudarte desde el inicio de tu proyecto.